一、低發泡注射成型的方法低發泡注射成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注（zhù）入法，模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型（xíng）腔容積的塑料熔體注射（shè）入型腔後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿型腔成型為塑件（jiàn）。在（zài）普（pǔ）通注射機上安裝一個閥式（shì）自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴（zuǐ），便能進行低壓成型注射，也有專門生產的大型低壓發泡注射機。注射機將混有（yǒu）發泡劑的（de）熔體注入分型麵密合的型腔中（zhōng）稍停一（yī）段時間，在發泡劑作用下（xià），熔（róng）料體積膨脹，使之達到塑件所要求的形狀和尺（chǐ）寸。

(2)高壓（yā）法：高壓法又稱完全注入法，其注（zhù）塑模具壓力比低壓法要高，高壓帶點是用較高的（de）注別壓力將含有發泡劑（jì）的宿料（liào）社滿容限小於理件體（tǐ）的合。隔（gé）輔助開模動作，使（shǐ）型腔容積擴大（dà）到塑件所要求的形狀和尺寸。注射機將（jiāng）混有發泡劑（jì）的熔體注滿分型麵（miàn）密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧作用下，實現型腔書大到塑件（jiàn）所要求的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成（chéng）型的工藝（yì）參（cān）數

(1)溫度：溫度包括料溫和注（zhù）塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡的形成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度可以增大發泡（pào）成型時的氣體擴散（sàn）係數，有利於在塑件內部形成較多和（hé）較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程（chéng）中又（yòu）會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質（zhì）量。因此，在生產中要嚴格控製注射（shè）時料筒的溫度。注塑模具的溫（wēn）度對塑件內（nèi）氣泡的分（fèn）布（bù）及其大小有影響，對塑件的表麵（miàn）質量（liàng）也有影響（xiǎng）。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均（jun1）勻;非等溫條件下（xià）充填型腔時，低溫下產生（shēng）的氣泡數量要比高溫時產生的（de）氣泡少得多。因此，在（zài）低發泡注射成型時，除需選擇合（hé）適的（de）注塑模具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的低發泡塑料對（duì）模具溫度有不同要求，聚烯（xī）烴低發泡注射（shè）的塑（sù）件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發（fā）泡注射成型的塑件表（biǎo）麵質量受模溫影（yǐng）響較大。一般情況（kuàng）下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發（fā）泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形成、大小、分（fèn）布等均有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆注係統中（zhōng）流動時就有可能發泡，充模後成（chéng）型塑件內氣泡直徑大且（qiě）不均勻;較大的（de）注射壓力（lì）作用下，熔體（tǐ）在澆注係統內不大可（kě）能發泡，所以充模後成型的塑件內氣泡直徑較小而分布（bù）也較均勻（yún）;如果（guǒ）注射壓力（lì）過大，有可（kě）能大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發泡率。注（zhù）射速度與注射壓力相輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要求（qiú）使用較大的（de）注（zhù）射速度（dù）以防止塑料（liào）熔體在澆注係統中提前發泡。在低（dī）壓發（fā）泡注射成型中，熔體充滿型腔後也需要一定的保壓作用，熔體在保壓作用下將會（huì）不斷地發生癟（biě）泡現象。保壓壓力較大和保壓時間較長時，模具（jù）型腔會得到較多的補料，熔體內（nèi）的癟泡現象就會加劇，癟裂後（hòu）的氣泡直（zhí）徑將會減小（xiǎo）。因此，恰當選擇保（bǎo）壓壓力（lì）和保壓時間對於控製塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注射成（chéng）型（xíng）中的注射時間概念與普通注（zhù）射（shè）相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑（sù）件外層組織結構緊密，內（nèi）部（bù）為（wéi）疏鬆泡（pào）孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表麵已固化（huà），但發泡劑（jì）仍有可能繼續在內（nèi）部發生作用，這將會導致塑料製件變（biàn）形，尺寸超差。因（yīn）此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保證低（dī）發泡注射（shè）成型塑件質量的重要因素之一。

三、低發（fā）泡注射成型注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構與普通注射模相（xiàng）同，由於在高壓低發（fā）泡注（zhù）射成型時要進行輔助開（kāi）模，因此在結構（gòu）設計時要采用可靠的輔助開（kāi）模機構。設計注塑模具時應注（zhù）意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生產。涼鞋要求鞋底（dǐ）發泡而鞋幫不發（fā）泡，因此注塑模具上設計了一套實現局部發泡的輔助開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等（děng）零件組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底（dǐ）處的塑料發泡而（ér）上升，直到發泡限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴（pēn）嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射（shè）成型模一般采（cǎi）用單型腔結構：在低發泡（pào）注射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排（pái）氣槽設計：發泡（pào）塑料的冷卻速度較慢，當主流道較（jiào）長（zhǎng），熔體熱量容易（yì）在主流道的澆口套中積累時，在澆（jiāo）口套外壁可開設冷卻水道。分流（liú）道的尺寸比普通塑料注射成型時要大（dà）一些和短一些，以盡量避免塑料熔體在充模前產生氣（qì）泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料質量（liàng）影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量以及著色劑（jì）等（děng）的配合與（yǔ）木紋的形成密切相（xiàng）關（guān）。東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠家（jiā）采用直接證口時，組件（jiàn）理輛所示用單一側澆口時（shí），紋理是單側輻射狀;可得平行紋理（lǐ）。澆口的大小與普通注射模類似。低（dī）發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔中的（de）氣體能順利排出。分型而上料流末端及料流匯合（hé）之處的排氣槽深度（dù）取0.1~0.2mm,在（zài）型（xíng）腔深處排氣（qì）塞上的排氣槽深度（dù）可取0.15~0.25mm.

(4)推出機（jī）構設計：由於（yú）低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀（zhuàng）的（de）彈性體，所以推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件（jiàn），也可采用壓縮空氣推出（chū）。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型是在注射壓力不大的情況下進（jìn）行（háng）的，因此注塑模具不需要很高的力學強度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合金等材料（liào）製造。