(1)澆注係統（tǒng）凝料延時頂出 注塑（sù）模具廠采用流道推杆（gǎn）,使流道凝料後（hòu）於塑件（jiàn）頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將（jiāng）塑件（jiàn）頂出，推（tuī）出T後推杆再將澆注係統凝料頂（dǐng）出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的（de）拉料杆也（yě）要（yào）和分流道拉料杆（gǎn）一樣延時推出（chū）。

(2)推板推出流道凝料超前頂出（chū）是流道凝料超（chāo）前頂出的設計實例。注（zhù）塑模具加（jiā）工在完成注射成型（xíng）後，動、定模打開，注塑機（jī）頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆（gǎn）下有一段空行程T,複位杆沒（méi）有和（hé）推（tuī）杆同步頂出，而（ér）是在流道推杆推（tuī）出T行程（chéng）後才推動塑件，這（zhè）時流道凝料已和塑件分離，從（cóng）而（ér）實現注塑（sù）模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道（dào）凝料超前頂（dǐng）出 是二板（bǎn）模推杆頂出時流道凝料超前頂（dǐng）出的實例。注塑（sù）模具（jù）打開後，注塑機頂棍（gùn）通過 K.O孔先推動（dòng）浮動流道（dào）推杆,注塑模（mó）具廠將（jiāng）流道凝料（liào）先推出，浮動推杆（gǎn）推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和（hé）浮動（dòng）推杆，塑件和流道凝料脫離注（zhù）塑模具。

1.如何做到（dào）進料（liào）平衡

平衡進料（liào）是澆注係統設計時保證（zhèng）塑（sù）件質量的一個重要原則。根據這一原則（zé），對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以（yǐ）相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型（xíng）腔注塑模，要求每個型腔都應在（zài）同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以（yǐ）下弊病。

(1)先填滿的區域（yù）會產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下（xià）四（sì）個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致（zhì）及翹曲變（biàn）形; c.脫模時（shí）造成塑件粘模（mó）、頂白; d.注塑模具局部長期承（chéng）受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地（dì）方，必須增加注塑壓力，這樣（yàng）又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出（chū）現（xiàn）飛邊; b.需要（yào）加大注塑機的鎖（suǒ）模力。

(3)不平衡的流動往往導（dǎo）致分子取向的不規則，引起收縮（suō）率不一致，使塑件產生翹曲變形（xíng）。

2.分流道平衡布置

注塑模（mó）具的澆注係統凝料（liào），東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置（zhì）兩種，平衡（héng）布置是指熔體在差不多相同的時間內進入各個型腔。在澆（jiāo）注係統設計中，應優先選擇平衡布（bù）置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠（chǎng）從技術（shù）和經濟兩方麵來綜合考慮，一（yī）模的型腔數（shù）量（liàng）不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓（yuán）形（xíng）排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流（liú）道凝料多，注塑模（mó）具廠對注塑模具加工分型麵利用率不高，冷卻水管加工（gōng）較困難。

(3)以（yǐ）上平衡布置隻是用於相同塑件或（huò）體積大致相等的多腔（qiāng）注塑模具，如果是體積相差致大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要（yào）再調整澆口的寬度尺（chǐ）寸或分流道截麵尺寸。