1.澆注係統設計原則（zé）

(1)澆注（zhù）係統的設計對塑件質量的影響極大，首先澆（jiāo）口應設置在塑件上的（de）部位，同時盡可能不影響塑（sù）件的外（wài）觀。其次（cì）澆口位置和形式會直接影響塑（sù）件的成型質量，不合理的澆注係統會導致（zhì）塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導（dǎo）致一副注（zhù）塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單（dān）型腔注塑模（mó）具中，澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔（róng）體同時充滿型腔的各個（gè）角落;在（zài）多型腔注塑模具中，到各型腔（qiāng）的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相（xiàng）同的塑件宜從相同（tóng）的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很（hěn）小原則型腔的排列盡（jìn）可能緊湊，澆注係統的流程應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆（jiāo）注係統體積越小越好，具體來講有以下好處（chù）。

①熔（róng）體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越（yuè）容易;

④熔（róng）體在澆注係統內流動的時間越（yuè）短，注射周期也越短（duǎn）; 

⑤澆注係統凝（níng）料越少，浪（làng）費的塑（sù）料越少; 

⑥注塑模具（jù）的外形尺（chǐ）寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔（qiāng）時，應盡量保（bǎo）證熔體在差不多相同的時間內充（chōng）滿（mǎn）型腔（qiāng）的各個角落;一模多腔時，應保（bǎo）證各型腔在差不（bú）多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑（sù）件的成型質量，又（yòu）可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必須設法減小（xiǎo）熔體的阻力（lì），提高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡（jìn）量采（cǎi）用圓弧過渡。但為了減小熔（róng）體（tǐ）阻力而（ér）將流道表（biǎo）麵（miàn）拋光至粗糙度很低的做法往往是不可取的，原因是適（shì）當的粗糙度可以將熔體前（qián）端的（de）冷料（liào）留在流道壁（bì）(流道壁相當（dāng）於無數個微型冷料穴)。一般情況（kuàng）下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係統時，應首（shǒu）先考慮（lǜ）使得（dé）塑料熔體迅速填充（chōng）型腔，減少壓力與（yǔ）熱（rè）量（liàng）損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於（yú）流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計（jì）要點具（jù）體如下。

(1)澆（jiāo）口的位置應保證塑料流入型腔（qiāng）時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚（hòu）壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚（hòu）壁部位（wèi），速度會很快下降，溫（wēn）度也會急速下降，不（bú）利於填充。

(2)為避免塑料在流入型（xíng）腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔（qiāng）各部位，並避免型芯或嵌（qiàn）件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方（fāng）向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排（pái）出。如（rú）果生產時采用（yòng）全自動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利（lì）地自動脫模。汽注係統內應有良好（hǎo）的排氣結構（gòu）和充足（zú）的（de）冷料穴，盡量少地將流注係統（tǒng）內的空氣和冷料帶入（rù）型腔，影響（xiǎng）塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小（xiǎo）相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件（jiàn）體積相（xiàng）差4倍以上，則很（hěn）難做到（dào）進（jìn）料平衡。

(4)塑（sù）件投影麵積較大時，在設計澆注係（xì）統時（shí），應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時（shí）受（shòu）力（lì）不均。

(5)注塑模（mó）具澆（jiāo）注係統設計應考慮縮短生產周期（qī），提高勞動生產（chǎn）率。