自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都（dōu）擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得（dé）到（dào）普（pǔ）及，塑膠產品的生產也不（bú）例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工（gōng）而成，如我們日常生活中常見的各類家（jiā）電（diàn）、數碼產品的外殼皆是通過注塑加（jiā）工而成（chéng）的（de），那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是（shì）如（rú）何加工（gōng）的呢？深（shēn）圳注塑模具廠的小編今天來為大（dà）家講解一下。 

1.加熱、預塑化（huà） 

螺杆在傳動（dòng）係統的驅動下，將來自料鬥的物料向（xiàng）前輸送，壓實，在料筒外加熱器（qì）、螺杆和機（jī）筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的（de）熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退（tuì）。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整（zhěng），當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構（gòu）推動模（mó）板及（jí）安裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊（jǐn），以保證（zhèng）成型時（shí）可提供足夠的（de）夾緊力使（shǐ）模具鎖緊。 

3.注射裝（zhuāng）置前移 

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射（shè）、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液（yè）壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體（tǐ）積產（chǎn）生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學（xué）性能，需對模具型（xíng）腔內的熔體（tǐ）保持一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍（dòng）結時，即可卸壓。 

6.注射裝置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺（luó）杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預（yù）塑化過程。(現（xiàn）有注（zhù）塑一般（bān）情況（kuàng）下，注射座（zuò）撤離模具（jù）主澆口這一動（dòng）作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時（shí）執行此動作)。 

7.開模（mó）、頂出塑件 

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模（mó）具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠（jiāo）產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續（xù）還會需要經過（guò）噴油、絲印、燙金（jīn）、鐳雕（diāo）等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後（hòu）形（xíng）成一個完整的產品，才會最終（zhōng）到了消費者的手中。