近年來，隨（suí）著（zhe）我（wǒ）國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠（chǎng）家由於技（jì）改投入（rù）大、起點高，正在向規模（mó）化、高水平方向發展，而民營塑膠模具（jù）廠家則異軍突起，發展迅猛（měng）。

現（xiàn）如今，如何提高生產效率、縮短開發周（zhōu）期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家（jiā）麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過（guò）程實施（shī）並行工程

全（quán）過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期（qī）非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節（jiē）都要（yào）同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠（jiāo）模具設計標準化首先要建立（lì）塑（sù）膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配（pèi）結構的（de）標（biāo）準部件（jiàn）、模架結構數據庫及典型（xíng）塑膠模具結構數據庫（kù），供技術人員設計塑膠模具時調用拷（kǎo）貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的（de）規範化、係列化和標（biāo）準（zhǔn）化，使得塑膠模具標準化程度達70%以（yǐ）上。

三、精細化加（jiā）工（gōng）一（yī）次（cì）到（dào）位（wèi）

精細（xì）化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複（fù）加（jiā）工、後序彌（mí）補（bǔ）、人工修整及模質量（liàng）對鉗工技藝的依賴等。如上下模（mó）刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接（jiē）刀痕跡（jì），減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹（āo）圓角過切加工，不用清根等。通過精（jīng）細（xì）化加工和采用高水平（píng）的標準件，再使零件的加工基準和裝（zhuāng）配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修（xiū），即所謂的（de）“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。