導致注塑模具翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑模具出現（xiàn）變形、彎曲（qǔ）、扭曲（qǔ）現象，主要是由於塑料成（chéng）型（xíng）時流動（dòng）方向的收縮率比垂直方向的大，使製（zhì）件各項收縮率不同（tóng）而翹曲，又由於注射充模時，不可避免地在製件內（nèi）部殘留有較（jiào）大（dà）的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造（zào）成變形的表現。

模具設計決定（dìng）了製件的翹曲傾向，要（yào）通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，解決問題必須從注塑零件結構及模具設計和改良（liáng）著手。

一、模具方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係統的（de）設計要使模具型腔各部分溫度均（jun1）勻;澆注係統要使料（liào）流（liú）對稱，避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適（shì）當加粗較難成型部份的（de）分流道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模具製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓（yuán）滑，要有良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平（píng）衡。

4.排氣（qì）要良好。

5.增加製件壁（bì）厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲（qǔ）能力。

6.模（mó）具所用的材（cái）料強度要足。

二、塑料方麵

結（jié）晶型比非結晶型（xíng）塑料出現的翹曲變（biàn）形（xíng）機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨（suí）冷卻速度（dù）增大而降低、收縮率變小的（de）結晶過程（chéng）來矯正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射壓力太（tài）高，保壓（yā）時（shí）間太長，熔料溫（wēn）度太低，速度太快，會（huì）造成內應力增加而出現翹曲變形。

2.模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保（bǎo）持低限度充料量（liàng）下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製（zhì）內應力的產生。

4.必要時，可對容易翹曲變形的製件進行模（mó）具軟性定形，或脫模後進行退火處（chù）理。