注塑模（mó）具（jù）cAE模（mó）流分（fèn）析的作（zuò）用

①通過（guò）CAE熔體充模過程的流（liú）動模擬,確（què）定合理的澆口數目和找（zhǎo）出最佳進料口位置,減少試模次數,可以

實現一次試模成功;與此同（tóng）時可避免為了改變澆口位置而進行燒（shāo）焊,降低了模具製造成本,保證了模具質

量。如果模（mó）具（jù）的澆注係統的澆口位（wèi）置設計錯誤（wù）,需要改動,模具就隻能燒焊,或者重新加工。模具一般都

不允許燒焊,尤其汽車部件表麵做（zuò）皮紋爛花的模具。如燒焊須經客戶同意,即使同意了（le）,也增加了工作量,

同時延遲了交模時間,增加了金加工和試模（mó）的費用。

②對澆注係統的澆口所在（zài）位置進行CAE模擬分析,能（néng）預知多點澆口的注塑壓力的平衡情況,模擬熔料（liào）充

填（tián）過程,優化澆係統設計;可使注塑熔料達到最佳的流動平衡,降低填充壓力,使（shǐ）壓力均勻分布。

③能（néng）預測保壓（yā）過程中型腔內熔體的壓強（qiáng）、密度（dù）和剪切應力分布等,優化注（zhù）塑方案,縮短成型（xíng）周期,提（tí）高生產效率。

④通（tōng）過（guò）模流分析（xī）能優化注塑成型工（gōng）藝參數,預知注塑機所需（xū）的注射壓力（lì）及鎖模力。

⑤通過模流分析,使設計者能盡早發現問題,可為模具的設計、改善（shàn）模具結構提（tí）供依據;通過模流分析驗

證模具結構的合理性,優化了模具設計;最重要的是提高了塑（sù）料製品的成型質（zhì）量

⑥利用模流分析,了解（jiě）模溫（wēn）及冷卻情況,分（fèn）析製品翹曲變形、收縮、凹痕等缺陷是否會產生。在設計冷

卻水管時,可根（gēn）據具體情況（kuàng）,考慮（lǜ）如何合理設計冷卻係統。

⑦利用CAE技術,可使經驗積累與現場試模（mó）相輔（fǔ）相成,累積試模（mó）經驗,花最少的成本,迅（xùn）速培養（yǎng）CAE分析專

業人員,提升模具設計質量。

⑧利用模流分析能預知熔體的（de）填充,優化熔接（jiē）痕所處位置,幫助設計者（zhě）分析、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口開閉時間和注塑成（chéng）型工藝參數的設置、達到改善（shàn）熔接痕的位置、優化塑件表麵熔接痕的目（mù）的。

⑨通過模流分析預知熔體在填充過程中產生困氣的位置,使設計師可以參（cān）考模流（liú）分析設計模具的排氣係統。