模具作為（wéi）工件製造的重要工具,在進行加工過程中難免會有一些缺陷,而導致工件製造後,不能很好地使用,為了更好製造相關的工件,七項措（cuò）施為您詳細介（jiè）紹。

七項措（cuò）施解決模具加工缺陷

1、合理選擇（zé）和修整砂輪,采用白剛玉的（de）砂輪較好（hǎo）,它的性能硬而脆,且易產生新的切削刃,因此切削力小,磨（mó）削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好（hǎo）,在砂輪硬度上采用中軟和（hé）軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即（jí）粗粒度（dù）、低硬度的砂輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時（shí）選擇適當的砂輪十分重要,針對模具鋼材的高釩高（gāo）鉬狀況,選用（yòng）GD單晶剛玉砂輪比較（jiào）適（shì）合,當加工硬質合（hé）金、淬火（huǒ）硬度高的材料時,優（yōu）先采用有機粘結劑的金剛（gāng）石砂輪,有（yǒu）機粘結劑砂（shā）輪（lún）自磨性好,磨出的工件粗（cū）糙度可（kě）達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨床上精加工,效果優於其它種類砂（shā）輪。在磨削加（jiā）工中（zhōng）,要注意及時（shí）修整砂輪（lún）,保持砂輪的銳利（lì）,當砂輪鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成（chéng）工件表麵燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷（lěng）卻（què）、洗滌、潤滑的三大作用,保持（chí）冷卻潤滑清潔,從而控製磨（mó）削熱在允許範圍內,以防止工件熱（rè）變形。改善（shàn）磨削時的冷卻條（tiáo）件,如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進（jìn）入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止工件表（biǎo）麵燒傷。

3、將熱處（chù）理後的淬火應力降低到最低限度,因為（wéi）淬火應力、網狀（zhuàng）碳化組織在磨削力的作用下,組織產生相變極易使工件產生裂（liè）紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘（yú）應力,在（zài）磨削後應進行低（dī）溫時效處理（lǐ）以提（tí）高韌性。

4、消除磨削（xuē）應（yīng）力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度（dù）可下降1HRC,殘留應力降（jiàng）低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具（jù）的精密磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨削（xuē）。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左（zuǒ）右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變（biàn）形量1.2μm/℃),各精加（jiā）工工序都需充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製造精度和（hé）表麵質（zhì）量。電解磨削時,砂輪刮（guā）除氧化膜:而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨（mó）削毛刺、裂紋、燒傷等現（xiàn）象,一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的（de）磨損置小,如（rú）磨削硬質合金,碳（tàn）化矽砂輪的磨損量大約為磨削（xuē）掉的硬質合金重量的（de）400%~600%,用電（diàn）解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質（zhì）合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小的精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量（liàng）及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸麵積減少,散熱條件得到改善,從而（ér）有效地控製表層溫度的提高。