模具的結構雖然由於（yú）塑料品種和性能（néng）、塑料製品的形狀和（hé）結構以及注射機的類型等不同（tóng）而可能千變萬化，但（dàn）是基本結構是一致的。模具注塑機主要由澆注係統、調（diào）溫係統、成型零件和（hé）結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模（mó）具由動模（mó）和定模兩（liǎng）部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注（zhù）射（shè）成型機的固（gù）定（dìng）模板上。在注射成型時動（dòng）模（mó）與定模閉合構成（chéng）澆注係統和型腔，開模時動模和定模（mó）分離（lí）以便取出塑料製品。為了減少繁（fán）重的模具設計和製造工作量，注（zhù）塑模大多采用了標準模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料從射嘴進入型（xíng）腔前的流（liú）道部分，包括主流道、冷料穴、分流（liú）道和澆口等。
澆注係統又稱（chēng）流道係統，它是將塑料熔（róng）體由注（zhù）射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到（dào）塑料製品的成型質量和（hé）生產效率。
主流（liú）道
它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴（zuǐ）直徑（jìng）(0.8mm)以避免溢料，並防止（zhǐ）兩者因銜接（jiē）不準（zhǔn）而發生（shēng）的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道（dào）贅物的脫模。
冷料穴
它是（shì）設（shè）在主（zhǔ）流道末端的一個空穴（xué），用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的（de）冷料，從而（ér）防止分流道或澆口的堵塞（sāi）。如果冷（lěng）料一（yī）旦混入型腔，則（zé）所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度（dù）為6mm。為了便於脫模，其（qí）底部（bù）常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以（yǐ）便脫模時能順利拉出主流道贅物（wù）。
分流道
它是多（duō）槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度（dù）充滿（mǎn）各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布（bù）。分流道截麵的形（xíng）狀（zhuàng）和尺寸對塑料熔體的流動、製品（pǐn）脫模和模具製造的難易都有影響（xiǎng）。
如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物（wù）的冷卻不（bú）利，而（ér）且這種分流道必（bì）須開（kāi）設在兩半模上（shàng），既費工又不易對準。
因此（cǐ），經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道（dào）表麵（miàn）必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度（dù）。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截（jié）麵寬度均不超過8m，特（tè）大的（de）可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提（tí）下應盡量（liàng）減小截（jié）麵積，以增加分流道贅物和延長冷（lěng）卻時間。
澆（jiāo）口
它是接通主流道(或分流道)與（yǔ）型腔（qiāng）的（de）通道。通道的截麵積可以與主流（liú）道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個（gè）流道係統（tǒng）中截麵積（jī）最小的部（bù）分（fèn）。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中可因存於這（zhè）部分的（de）熔（róng）料早凝（níng）而防止倒流：
C、使（shǐ）通過的熔料受到較強的（de）剪切（qiē）而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高（gāo）流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆（jiāo）口（kǒu）形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小（xiǎo）和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵（miàn）積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆（jiāo）口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響（xiǎng）外觀的地方。

澆（jiāo）口尺寸的設計應考（kǎo）慮到塑料熔（róng）體的性質。型腔（qiāng）它是模具中成型塑料製品的空間（jiān）。用作構成型腔的組（zǔ）件統稱為成型零件（jiàn）。
各個成型零件常有專用名稱（chēng）。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹（āo）模(又稱陰模)，構成（chéng）製（zhì）品內部（bù）形狀（zhuàng）(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據（jù）塑料的性能（néng）、製品的幾何形狀、尺寸公差和（hé）使用要求來確定型腔的總體結構（gòu）。
其次是根據確定的（de）結構選擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置以及脫模方式。
最（zuì）後則按控製品尺寸進行各零件的設（shè）計及確定各零（líng）件（jiàn）之間的組合方式（shì）。塑（sù）料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強（qiáng）度（dù）和剛度的校核。
為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸（chù）的表麵，其粗糙（cāo）度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並（bìng）選（xuǎn）用耐腐蝕（shí）的鋼材製造。
調溫係統
為了滿足注射工藝對模具（jù）溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行（háng）調節。對於熱塑（sù）性塑料用注塑（sù）模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法（fǎ）是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量;模具的加熱除（chú）可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模（mó）具內部和周圍安裝電加熱元件。
成型零件
是指構成製品形狀的各種零件，包括動模（mó）、定模（mó）和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成（chéng）製（zhì）品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造（zào）要求，有時型芯和（hé）凹模由若幹拚塊組合而成，有（yǒu）時做（zuò）成整體，僅在易損壞、難（nán）加（jiā）工的部位采用（yòng）鑲件。
排氣口
它是在模具中開設的（de）一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原（yuán）存於型（xíng）腔內的空氣以（yǐ）及由熔（róng）體帶入的氣體必須在（zài）料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模（mó）不滿，甚至積存（cún）空氣因受壓縮產（chǎn）生高溫而將製品燒傷。
一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹（āo）模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注（zhù）射中，排氣孔不會（huì）有很多（duō）熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置（zhì）切（qiē）勿對（duì）著操作人員，以防熔料（liào）意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣（qì）。
結構零（líng）件
它是指構（gòu）成模（mó）具結（jié）構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。
如前後夾（jiá）板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。
1.導（dǎo）向（xiàng）部件
為了確保動模（mó）和定（dìng）模在合模時（shí）能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通（tōng）常采用四組（zǔ）導柱與導（dǎo）套來組成導向部件，有時（shí）還需在動模和定模（mó）上分別設置互相（xiàng）吻合的（de）內、外錐麵來輔助（zhù）定位。
2.推出機構
在開模過程中，需要有推出機（jī）構將塑料製品及（jí）其在流道內的凝料推出（chū）或（huò）拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推（tuī）杆中一般還固定有複位（wèi）杆，複位杆在動、定（dìng）模合模時使（shǐ）推板複位。
3.側抽芯機構
有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在（zài）被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向（xiàng）型（xíng）芯後方能順利脫模（mó），此時需要在模具中設置側（cè）抽芯機構。

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