在注塑製品成型（xíng）的過程中，有時候會（huì）因為一些操作不（bú）當或者機器故障，造成注塑製（zhì）品燒焦糊斑的情況，造成這種情（qíng）況的因素都（dōu）有哪些？今天小編著重為您講解（jiě）四點。

因素一：熔體破裂
當熔體在高速，高壓（yā）條（tiáo）件下注入容積較大的型（xíng）腔時，極易產生熔體破裂現象，此時，熔體表麵出（chū）現橫向斷裂，斷裂麵積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是（shì）少量熔料直接注入容易過大的型腔（qiāng）時，熔體破裂更為嚴重，所（suǒ）呈（chéng）現的糊斑也就越大。
熔體破裂的（de）本質是由於高聚物熔料的彈（dàn）性行為產生的，當熔料在料筒中流動（dòng）時，靠（kào）近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴（pēn）嘴（zuǐ）注出（chū），管壁作用的應力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的（de）熔料攜帶而加速，由於熔料的流（liú）動是相對連續的，內外熔料的流動速度（dù）將重新排列，趨於（yú）平均（jun1）速度（dù）。
在此過程中，熔料將發生急劇的應力變化將產生應變，因注射速度極快，所受（shòu）到的應力特別大，遠遠大於熔料的應變（biàn）能力，導致熔體破裂。
如果熔料（liào）在流道中遇有突然的形狀變（biàn）化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等，熔（róng）料在死角處停留和循環，它與正常（cháng）熔料的（de）受力不（bú）同，剪切形變較大，當其混入正常流料中注出時，由於兩者的形變恢複不一致，不能彌合，若懸殊很大，則（zé）發生斷裂破裂，其表現形（xíng）式也是熔體破裂。
由上可知，要（yào）克服困熔體破裂（liè），避免產生糊斑，
一是要注意消除流道中的死角，使（shǐ）流道盡量流線（xiàn）化;
二是適當提高料溫，減少熔料鬆馳時間，使（shǐ）其（qí）形變容易恢複和彌合;
三是在原料中添加低分子物（wù），因為（wéi）熔料分子量越低，分布越寬，越有利於減輕彈（dàn）性效應;
四是適當控製（zhì）注（zhù）射速度（dù）和螺杆轉速;
五是合理設置澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點相當重要，實踐表明，采用擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較（jiào）為理想。澆口（kǒu）的位置最好選擇在熔料先注入（rù）過渡（dù）腔後再（zài）進入較大的容腔，不要使（shǐ）流料直接進入較大的容腔。
因素二：成型條件控（kòng）製不當
這也是導致塑件表麵產（chǎn）生燒焦及糊斑的重要原因，特（tè）別是注射速度的大小對其影響很大，當流料慢速注入型（xíng）腔時（shí），熔料的流動狀態為層（céng）流;當注射速（sù）度（dù）上升到（dào）一定（dìng）值時，流動狀態逐漸變為紊流。
一般情況下，層流形成的塑件表麵較為（wéi）光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表麵容易出現糊斑（bān），而且塑件內部容易產（chǎn）生氣孔。因此，注射（shè）速度（dù）不能太高，應將流料（liào）控製在（zài）層流（liú）狀態下充模。
如果熔料的溫度太高，容易（yì）引起熔料分解焦化，導致塑件表麵產生糊（hú）斑。一般注塑機的螺杆轉（zhuǎn）數應小於90r/min，背壓（yā）小於2mpa，這樣可以避免料筒產生（shēng）過量的摩擦熱。
如（rú）果成型過程中由於螺杆退回時的旋轉（zhuǎn）時間（jiān）太長而產生過（guò）量的磨擦（cā）熱，可通過適當增加螺杆轉（zhuǎn）速（sù），延長成型周期，降低螺杆背壓，提高料筒供料段（duàn）溫度及采用（yòng）潤滑性差的原料等方法予以（yǐ）克服。
注射過程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環處有樹脂滯留，都會導致熔料降聚分解。對此（cǐ），應選用粘度較高的樹脂，適當降低注射（shè）壓力，換用長徑比較大的注塑機。注塑機常用的止逆環都比（bǐ）較容易引起滯留，使其分解變色，當分解變色的熔解料注入（rù）型腔後，即形成茶（chá）色（sè）或黑色焦點。對此，應定期清（qīng）理以噴（pēn）嘴為（wéi）中心（xīn）的螺杆係統。
因（yīn）素三：模具故障
如（rú）果模具排氣孔（kǒng）被脫模劑（jì）及原料析出（chū）的固化物阻塞（sāi），模具排氣設置不（bú）夠或（huò）位置不（bú）正確，以及充模速度太快，模具內來不及排出（chū）的（de）空氣絕熱壓（yā）縮產（chǎn）生高（gāo）溫氣體都會使樹脂分解焦（jiāo）化。對此，應清除阻塞物，降低合模力，改善模具的（de）排氣不良。
模具澆口形（xíng）式和位（wèi）置（zhì）的確定也相當重要，在設計（jì）時應充分考慮熔料的（de）流動狀態和模具的排氣性能。
此外，脫模劑的（de）用量不能太多，型腔表麵要保持較高的光潔度。
因素四：原料（liào）不符合要求（qiú）
如果原料中水分及易揮發物含量太高（gāo），熔融指數（shù）太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。
對此，應使（shǐ）用料鬥幹燥器或其它預（yù）幹燥方法處理原料，換用熔（róng）體指數較小（xiǎo）的樹脂以及減少潤滑劑的用量。

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