新模具注塑成型之前或機台（tái）更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果結果的好（hǎo）壞將（jiāng）直接影響工廠的後續（xù）生產是否順暢。因此在試模過程中必（bì）須遵循合（hé）理的操作（zuò）步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有（yǒu）關（guān）資料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖（tú）麵（miàn），詳予分析，並（bìng）約得模具技師參（cān）加試模工作。
　　
　　2.先在（zài）工作台上檢查其機械配（pèi）合動作：
　　
　　要注意有否（fǒu）刮傷（shāng），缺件及（jí）鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏（lòu），模具（jù）之（zhī）開程若有限製的話也（yě）應在模上標明。以上動（dòng）作若能在掛模前做（zuò）到的話，就可避免在掛模時發現問題（tí），再（zài）去拆卸模（mó）具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模（mó）具各部動作得（dé）宜後，就要選擇適合的試模射出機（jī），在（zài）選擇時應注意：
　　
　　(a)注（zhù）塑機台的（de）最大射出量是多少
　　(b)拉（lā）杆內距是否放的下模（mó）具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其他相關試模用工具及配件是否準備（bèi）齊全
　　
　　一切都確（què）認沒有問題（tí）後（hòu）則下一步驟（zhòu）就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下（xià），以免夾模板（bǎn）鬆動或斷裂以致模具掉落。模具（jù）裝妥後應再仔細檢查（chá）模具各部份的機械（xiè）動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開（kāi）關（guān）等之（zhī）動（dòng）作是否確（què）實。並注意射料嘴與進料口是否（fǒu）對（duì）準。下一步則是注意合模（mó）動作，此時應將關模壓力調低，在手（shǒu）動及（jí）低速的（de）合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方（fāng）主（zhǔ）要是模具澆口與射嘴的校（xiào）中心比較困難，通常可以采用試紙的方（fāng）式調校（xiào）中心。
　　
　　4.提高模（mó）具（jù）溫度：
　　
　　依據成品（pǐn）所用原料之性能及模具之大小選用適當（dāng）的模溫控製機（jī）將（jiāng）模具之溫度提高至生產時所須（xū）的溫（wēn）度。等模溫提高之（zhī）後須（xū）再次檢視（shì）各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起（qǐ）卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有（yǒu）拉傷及顫動的（de）產生。
　　
　　5.若工（gōng）廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在（zài）調整試模條件時一（yī）次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的（de）烘烤（kǎo）。
　　7.試模與（yǔ）將來量產（chǎn）盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿完全（quán）以次料試模，如有顏色（sè）需求，可一並安（ān）排（pái）試色。
　　9.內應力等問題經常影響二次加工，應（yīng）於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力（lì），並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免（miǎn）成品產生毛邊及模具變形（xíng）。
　　
　　以上步驟都（dōu）檢（jiǎn）查過後再將關模速度及關（guān）模壓力調低（dī），且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把（bǎ）開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉（diào）高（gāo）速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作（zuò）行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出（chū）杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料（liào）行程有否過長或不（bú）足。
　　(b) 壓力是否太高（gāo）或太低。
　　(c) 充模速度有否（fǒu）太快或太（tài）慢。
　　(d) 加工周（zhōu）期是否太長或（huò）太短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加（jiā）工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三（sān）個小時才能取出成品。若加工（gōng）周期太長，則模蕊（ruǐ）的細弱部位可（kě）能（néng）因膠料縮緊而斷掉。當然您（nín）不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施（shī）必可（kě）幫助您（nín）避免嚴重並昂貴的損（sǔn）失。
　　
　　試模的主要步驟（zhòu）
　　
　　為了避免（miǎn）量產時無謂（wèi）的浪費（fèi）時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各（gè）種加工條件，並（bìng）找出（chū）最好的（de）溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並（bìng）可資利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查（chá）看料筒內（nèi）的塑料料（liào）是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與（yǔ）生產若用不同（tóng）的原料很可（kě）能得出（chū）不（bú）同的結果）。
　　2.料管的清理務求徹底，以（yǐ）防劣解膠料或雜料射入模內（nèi），因（yīn）為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具（jù）的溫度是否適合於加工（gōng）之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外（wài）觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全（quán）凝固時，在調整（zhěng）各種控（kòng）製（zhì）條件之前應（yīng）思考一下，因為充模率稍（shāo）微變動，可能會引起甚大（dà）的充模變化（huà）。
　　4.要耐心的等到機（jī）器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可（kě）能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆（gǎn）前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損（sǔn）及成品之（zhī）性能。且當模具被加熱時（shí）螺杆前進時（shí）間亦需酌予加長以便壓（yā）實成品（pǐn）。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的（de）條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上標明日期、數量（liàng），並按模（mó）穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣（yàng）品（pǐn）量得的尺寸作（zuò）個比較（jiào），應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定（dìng）。
　　(b)是否某些尺寸有（yǒu）增加或降低的趨勢而顯示（shì）機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變動而（ér）加工之條件亦（yì）正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質（zhì）量都可被接（jiē）受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出（chū）連續或大或小於平均值的模穴號記下（xià），以便檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程（chéng）中所得到的參數
　　
　　記錄且（qiě）分析數（shù）據（jù）以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來（lái）量產時之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長（zhǎng）些，以穩定熔膠溫（wēn）度及液壓油溫度。
　　2.按所有成（chéng）品（pǐn）尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口（kǒu）尺寸。
　　3.各（gè）模穴尺寸的過大或過小予以修正之（zhī），若模穴與（yǔ）門口尺寸尚屬正確，那（nà）麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫（wēn）度（dù）及各部壓力等，並檢視某些模穴是否（fǒu）充模較慢。
　　4.依各模穴成品之配合情（qíng）形或模蕊移位，予以各別修正（zhèng），也（yě）許可再試調（diào）充模率及模具溫度，以便改善其均（jun1）勻度
　　5.檢（jiǎn）查及修改射出機之故障，如（rú）油泵、油閥、溫（wēn）度控製器等等的不良都會（huì）引起加工條件之變動（dòng），即（jí）使再完善的模具也不能在維（wéi）護不良的機器發揮良好工作效率（lǜ）。在檢討所有的（de）記錄數值之後，保留一套樣品以便（biàn）校對比較已修正之後的樣品是否改（gǎi）善。
　　
　　妥善保存所有在（zài）試模過程中樣品檢驗的記錄，包括（kuò）加工（gōng）周期各種壓力（lì）、熔膠及模具溫（wēn）度、料管溫度、射出動作時間、螺（luó）杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工（gōng）條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量（liàng）產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足（zú）以影響樣品之尺寸、光度、縮（suō）水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器（qì）予（yǔ）以當握（wò）將來量產時（shí）就可能出現困難。

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