塑（sù）膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四（sì）個階段，這四個階段直接決定著製品的成（chéng）型質量，而且這四個（gè）階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段（duàn）

填充是整個注塑循環過程中的（de）第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間（jiān）越短成型效率越高，但是實際中，成型（xíng）時間（jiān）或者（zhě）注塑速度要受（shòu）到很多條（tiáo）件的製約。

充時間越短成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填（tián）充時（shí）剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的（de）作用而存在粘度下（xià）降的情形（xíng），使整體流動阻力降低；局部（bù）的粘（zhān）滯加熱影響也會使（shǐ）固化曾（céng）厚度變薄。因此（cǐ）在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小（xiǎo）。即在流動控（kòng）製階段，由於高速填充，熔體的剪切（qiē）變稀效果往往很大，而薄壁的冷（lěng）卻作用並不明顯，於是速率的效（xiào）用占（zhàn）了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充時（shí），剪（jiǎn）切率較低，局部粘（zhān）度較高，流動阻力（lì）較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱（rè）量迅速為冷膜壁帶走。加上較少量的粘滯加熱（rè）現象，固化（huà）層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平（píng）行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在膜腔中滯留（liú）時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構（gòu）強度極差。在光（guāng）線下將零件擺放適當（dāng）的角度用肉眼觀察，可以發現有（yǒu）明顯的結合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力（lì）集中，從而使得部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情（qíng）形下（xià），高分子鏈活（huó）動性較佳，可以（yǐ）互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股（gǔ）熔體的溫（wēn）度較為接近（jìn），熔（róng）體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差（chà）。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償（cháng）塑料的收縮行為。在保壓過（guò）程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓（yā）較高。

在保壓壓實過程中（zhōng），注塑機螺杆僅能慢慢地（dì）向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的（de）流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑料也（yě）逐漸成型（xíng），保壓階段要一（yī）直持續到（dào）澆口（kǒu）固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑（sù）料呈現部分（fèn）可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密（mì）度較低，因此造成密度分布隨為止及時（shí）間發生變化。

保壓過程中塑料流速較低，流動不再起（qǐ）主導（dǎo）作用；壓力為（wéi）影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為（wéi）傳遞壓（yā）力的介（jiè）質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此（cǐ）需要適當的索模力進行索模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成型品（pǐn）毛邊、溢料（liào），甚（shèn）至撐開模（mó）具。因此在選擇注塑機時，應選擇（zé）具有足夠大索模力的（de）注塑機，以防止漲模（mó）現象（xiàng）並能有效進行保壓。

三

冷卻階段（duàn）

在注塑成型（xíng）模具中（zhōng），冷（lěng）卻係統的設計非常重要。這（zhè）是因為成型塑料製品隻有冷（lěng）卻固（gù）化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高注塑生產率（lǜ），降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一（yī）步造（zào）成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根（gēn）據實驗（yàn），由熔體進（jìn）入（rù）模具的（de）熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通（tōng）過熱傳導（dǎo）經（jīng）模架傳至冷卻水管，再通過熱對流（liú）被冷卻液帶走。少數未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散（sàn）佚在（zài）空氣中。

注塑成型的成型首（shǒu）期由（yóu）合模時（shí）間、填充時間、保（bǎo）壓（yā）時間、冷卻時間（jiān）及脫模時間組成。其中以冷卻時（shí）間所占比重最大，大約（yuē）為70～80%。因此冷卻時間（jiān）將直（zhí）接影（yǐng）響塑料製（zhì）品成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低（dī）於（yú）塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成（chéng）的翹曲及變形（xíng）。

四

脫模階段

脫模是一（yī）個注塑成型循環中的最（zuì）後一個環（huán）節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模（mó）還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方（fāng）式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩（liǎng）種：頂（dǐng）杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據（jù）產（chǎn）品的結構特點（diǎn）選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫（tuō）模阻力最大以（yǐ）及塑件強（qiáng）度和剛（gāng）度最（zuì）大的地方，以（yǐ）免塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深（shēn）腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模（mó）裏大（dà）且均勻，運動平穩，無明顯的遺留（liú）痕跡。

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