一．名詞解釋

成型製品表（biǎo）麵（miàn）開裂形成裂縫（féng）叫做裂紋。

圖（tú）1 裂縫示意圖

二. 故障（zhàng）分（fèn）析及（jí）排除（chú）方法

1. 殘餘應力太高。在模（mó）具設計和製作方麵，可以采用壓力損失（shī）最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可（kě）將正向澆口改為多個針形點澆（jiāo）口或側（cè）澆口，並（bìng）減小澆（jiāo）口直徑。設計側澆口（kǒu）時，可采用成型後可將破（pò）裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通（tōng）過降低注射（shè）壓力（lì）來減少殘餘應力是一種最簡便的方法，因（yīn）為注（zhù）射（shè）壓力與（yǔ）殘餘應力呈正比例關係。應適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內（nèi）型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢複時間。

圖（tú）2 殘餘應（yīng）力示意（yì）圖

2.外力導致殘（cán）餘應力（lì）集中。一般情況下，這類故障總是（shì）發生在頂杆的周圍。出現這類故（gù）障後，應認真檢（jiǎn）查和校調（diào）頂出裝置，頂杆應設（shè）置在脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋等處。如果設置的頂杆數由於（yú）推頂（dǐng）麵積受（shòu）到條件限製不可能擴大時，可采用小麵積多頂杆的方法。如果（guǒ）模具型腔脫模斜度不夠，塑件表麵也會出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成型原料與（yǔ）金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件（jiàn）應進行預熱，特別（bié）是當塑件表麵的裂（liè）紋發生在剛開（kāi）機時，大部分是由（yóu）於嵌件溫度太低造成的。另外，在嵌件材質（zhì）的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接近樹脂特性的材（cái）料。在選用成型原料時，也應（yīng）盡可能（néng）采（cǎi）用（yòng）高分子量（liàng）的樹脂，如果必須（xū）使用低分子量的（de）成型原料時，嵌件周圍的塑料（liào）厚度應（yīng）設計的厚一些。

4. 原料選用不當或不純淨。實踐（jiàn）表明，低粘（zhān）度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程（chéng）中，應結合具體情況選擇合適的成型原料。在操作過程中，要特別（bié）注意不要把聚乙烯和聚（jù）丙烯等樹脂混在一起使用，這樣（yàng）很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來說也是一種異物，如用（yòng）量不當也會（huì）引起裂紋（wén），應盡量減少（shǎo）其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結構中的尖角及缺口處最容易產生應力集中，導致塑件（jiàn）表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角都應盡（jìn）可能采用最大（dà）半（bàn）徑（jìng）做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓（yuán）弧半徑為圓弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導（dǎo）致變形

6. 模具上的裂紋複映到（dào）塑件（jiàn）表麵上。在注射成型過程中，由於模具受到注射壓力反複的作用，型腔中具（jù）有銳角的棱邊（biān）部位會產生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別（bié）容易（yì）產生裂紋。當模具型腔表麵上的裂紋（wén）複映到塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續（xù）出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對（duì）應的（de）形腔表（biǎo）麵有無相同的裂紋。如（rú）果是由於複映作用產生裂紋，應（yīng）以機械加（jiā）工的方法修（xiū）複模具。