一．名詞解（jiě）釋

成型製（zhì）品表麵的線狀痕（hén）跡（jì），此痕（hén）跡顯示了熔料流動的方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1. 熔料流動不良導致塑件表麵產生以澆口為中心的年（nián）輪狀波流痕（hén）。可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度，增加注射壓力及保壓和增壓時（shí）間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度（dù）。還可適當擴大（dà）澆口及流道麵積，而澆口和流道截麵最好采用圓形（xíng），這種截麵能夠獲得最佳充模（mó）。但是如果在塑件的薄弱（ruò）區域設置澆口，應采用正方（fāng）形截麵（miàn）。此外，注料口底部（bù）及分流道端部應設（shè）置較大的冷料穴，料（liào）溫對熔料流動性能影響越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴（xué）的位置必須設置在熔料沿注料口流動方（fāng）向的（de）端部。

圖2 流痕形成示意圖

2.熔料在流道中流動（dòng）不暢導致塑件表麵產生螺旋狀波流痕。當熔料（liào）從流道狹小的截（jié）麵流入較大截麵的型腔或模具流道狹窄（zhǎi）、光潔度很差時，料流很容易形成湍流，導致塑（sù）件表麵形成螺旋狀波流恨。對此，可適當（dāng）降低注射速度或（huò）對注射速度采取慢、快、慢分級（jí）控製。模具的（de）澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側設置（zhì）澆口，澆口形式最好（hǎo）采用柄式、扇形或膜片式（shì）。也可（kě）適當擴大流道及澆口截麵（miàn），減（jiǎn）小料流阻力。

3.揮發性氣體導致塑件表麵產生雲霧狀波流痕。當采用（yòng）ABS或其它共聚型樹脂原料時，若（ruò）加工溫度較高，樹脂及潤滑（huá）劑產生的揮發性（xìng）氣體（tǐ）會使塑（sù）件表麵產生雲霧狀波（bō）流痕（hén）。對此，應適（shì）當降低（dī）模具及機筒溫度，改善模具（jù）的排氣條件，降低料（liào）溫及充模速率，適當擴大澆口截（jié）麵（miàn），還應考慮更換潤滑劑品種或減（jiǎn）少其用量。