一、呈現問題：塑（sù）膠呈波浪。

原因：因澆口或其（qí）它部分狹窄，熔態（tài）塑料推動固化塑件前移時，表（biǎo）麵產生波紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速（sù）度5.減慢注（zhù）料速度6.更改模具冷（lěng）卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二（èr）、呈現問題：塑件呈銀紋形。

原因：因塑（sù）料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑（jì）過多。

解決方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清（qīng）理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道（dào）及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈（dēng）。

三、呈現問題：塑膠接口不良。

原因：因塑料溫度太低，不（bú）能熔（róng）化，或因氣體排泄不足導（dǎo）致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡。

解決方法：1.提高料（liào）溫2.提高注（zhù）溫3.增加注速4.接縫線外（wài）設冷料（liào）池5.設（shè）放氣口（kǒu）6.改變澆口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉（zhuǎn）用易流動的低（dī）粘度（dù）類（lèi）原料。

四（sì）、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔（róng）料固（gù）化期間表麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁段而造成空（kōng）洞，或（huò）因夾氣做成空洞。

解（jiě）決方法：1.提高注壓（及（jí）二次壓力（lì））2.延長注（zhù）時3.降（jiàng）低料筒固化溫度（dù）4.消減模壁厚度至6mm以（yǐ）下，必要時設（shè）置等壁厚助線（xiàn），及去除多餘（yú）壁厚5.擴大澆口6.縮（suō）短流道7.調勻模（mó）溫8.更改澆口（kǒu）位置，排除夾氣。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注（zhù）塑及（jí）塑（sù）化性能不足（zú），料流不良，澆口截麵太細，模壁（bì）太薄或（huò）泄氣不良。

解（jiě）決（jué）方法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏（lòu）注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循環速度7.提高模具放（fàng）氣能（néng）力8.加大澆口截（jié）麵9.增（zēng）加產品壁厚10.加（jiā）設助線，改造料流11.選用（yòng）低粘度原（yuán）料12.加潤滑劑。

六、呈（chéng）現問題：合模邊擠出塑料。

原因：因料溫及（jí）注壓過高，或鎖模力不足（zú）。

解決方法：1.降低注（zhù）壓及筒固化溫度2.縮（suō）短注時3.減（jiǎn）少注料速度4.改用高鎖模力機5.改造（zào）合模表（biǎo）麵緊配（pèi）合及清理合（hé）模表（biǎo）麵6.轉（zhuǎn）用低粘度料。

七、呈現問題：塑件表麵呈（chéng）凹痕。

原因：因塑件表麵誤（wù）時冷卻（què），因其表麵凹（āo）痕。

解決方法：1.增加注料速（sù）率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降低筒料固化（huà）溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具流（liú）道。

八（bā）、呈現問（wèn）題：塑件呈扭（niǔ）曲（qǔ）變形。

原因：因注（zhù）塑（sù）殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫（tuō）模鎖6.改變澆（jiāo）口位（wèi）置（zhì）7.調勻模溫。

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