一般產品表麵光澤缺陷（xiàn）可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就（jiù）會複印到塑件表麵產生光澤不（bú）良。若型（xíng）腔表麵有油汙（wū），水分，脫模劑（jì）用量（liàng）太多或選用不當，也會使塑件（jiàn）表麵發暗（àn）。因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保（bǎo）持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和（hé）用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大（dà）的影響，通常，不同種類的塑料在（zài）不同模（mó）溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導（dǎo）致光澤不良。若模（mó）溫太低，熔料與模具型腔接觸後立（lì）即固化，會（huì）使模具型腔麵的再現性下降。為了增加（jiā）光澤，可適當提高模（mó）溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱（rè）量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方（fāng）法還可減少成型中（zhōng）殘餘應力。

此外，脫模斜度（dù）太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及（jí）澆（jiāo）口和澆道截麵太小或（huò）突然變（biàn）化，澆注係統剪切（qiē）作（zuò）用（yòng）太大，熔料呈（chéng）湍流態流動，模具排氣不良等模（mó）具（jù）故障都會影響塑件的（de）表麵質量，導致表麵（miàn）光澤（zé）不（bú）良。

二 成型條件控（kòng）製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短（duǎn），增（zēng）壓（yā）器（qì）壓力不夠，緩衝墊過大，噴（pēn）嘴孔太小或溫度太低，纖維增強（qiáng）塑料的填料（liào）分（fèn）散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料（liào）無方向性分布，料筒溫度太低，熔（róng）料塑（sù）化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。對此，應針對具體情況（kuàng）進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區（qū），可（kě）通過降低注射速率（lǜ），改變（biàn）澆口（kǒu）位置，擴大澆口麵積以及在（zài）變截（jié）麵處增（zēng）加（jiā）圓弧過渡等到（dào）方（fāng）法（fǎ）予以排除。

若塑件表麵有一層薄（báo）薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵（miàn）光澤不良（liáng），應（yīng）換用（yòng）流動性能較好的樹脂（zhī）或換用混煉能力（lì）較強的螺杆。

三（sān） 成型原料不符合使用要求

原料不符合（hé）使（shǐ）用要（yào）求也會導致塑件表麵光（guāng）澤不（bú）良。其產生原因及處理方（fāng）法如下：

1.成型原（yuán）料（liào）中水分或其他易揮發物（wù）含量太高，成型（xíng）時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料（liào）或著色劑分解變色（sè）導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動（dòng）性能太差，使塑（sù）件（jiàn）表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加（jiā）工溫度。

4.原料中混有異料（liào）或不相溶（róng）的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太（tài）大的原料（liào）。

6.結晶型樹脂由於冷卻（què）不均導致光（guāng）澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法（fǎ）是將塑件從模具（jù）中（zhōng）取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻（què）定型。

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