這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手（shǒu）段確實解決不了（le）時，可從模具（jù）設計製造（zào）上考慮進行改進，一般是可以解決（jué）的。 

技巧：出現此類問題時，要一邊（biān）注塑一邊觀察（chá）注塑機的螺杆的運（yùn）動行程。特別要留意（yì）保壓完成時及熔膠完成時螺杆所（suǒ）處的位置。  

第一種情況：注塑機螺杆熔膠位置達到設定值，注塑保（bǎo）壓完成時位置為0（殘餘膠（jiāo）量為（wéi）0）。 可能造成的原因：  

1、漏膠。出現這種情況（kuàng），首先應立即（jí）檢查注塑機炮筒有無（wú）漏膠；注塑機射嘴與模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有（yǒu）漏膠，產品不滿膠則是當然的現（xiàn）象，應先排除。隻（zhī）有在確認無熔膠泄漏的情況下，才進行下麵的檢查。   

    當產品不滿膠，而又無（wú）膠體泄漏時，可能是膠量（liàng）不夠（gòu）。這時需要增加熔膠行程（chéng），增加膠量。增加（jiā）熔膠行程後要（yào）繼（jì）續一邊注塑一邊觀察螺杆殘（cán）餘（yú）膠量、熔膠行程及（jí）產品的進膠情況。 

2、膠量不夠。增加熔膠行程（chéng）後，產品進（jìn）膠增加，說明（míng）膠量不夠，需（xū）要繼續增加熔膠（jiāo）行程。當熔膠行程達到最大後，產品仍不滿膠，則需要更換大型號的注塑機。  

3、過膠介子漏膠。如隨（suí）著熔膠行程的（de）增（zēng）加，注塑時產（chǎn）品的進膠量並沒有相應的增加，則可能（néng）為注塑機（jī）的過膠介子漏膠。 

檢查過膠介子漏膠的方（fāng）法：保（bǎo）留某一注塑循環的產品於模（mó）腔內（nèi），改（gǎi）用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察螺杆的前進量就可以判（pàn）斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺杆不前進的，說明過膠介子密封良（liáng）好，不漏膠。在較大的注塑壓力（lì）下，螺杆有（yǒu）少許前進量，是允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓何種收縮（suō）所致。 

   凡是出（chū）現產品不滿膠的情況，首先必須檢（jiǎn）查注塑機炮筒、注塑機射嘴模具間有無漏膠的情況發生；其次是檢查注塑機螺杆前端（duān）的過膠介子有無漏膠。隻有排（pái）除了這兩種情況後，才能進行其它方麵的判定，下麵的判（pàn）定方（fāng）法，都是建立在排除了這兩種情況後的情況下，不再作累述。  

第二種情況：注（zhù）塑機螺杆能達到（dào）設定的熔膠行程，但達不到設定的（de）注塑行程（有殘餘膠量）。這種情況即是說：炮筒（tǒng）中有熔膠，但射（shè）不進模腔。 可能造（zào）成的原因： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難以充填到模具中（zhōng）。出現這種情況的，又可能是如下原因造成： 

a）原料（liào）本身的流動（dòng）性差； 

b）炮筒（tǒng）的加工溫度設置過低或（huò）溫度沒有達到設定值，如溫度顯示（shì）不真實。 

c）模具溫（wēn）度（dù）低，雖然炮筒中的膠（jiāo）體流動性好，但流入到模（mó）具（jù）流（liú）道中後，降溫過快，在（zài）模具流道中（zhōng）模腔中的流動性差，導（dǎo）致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數設置不當。

注塑壓（yā）力低，膠體不能克服充（chōng）膠阻力；注塑速度低，充膠時熔膠冷卻（què）時間長，流動性降低，導致充膠阻力（lì）大（dà）；注塑保（bǎo）壓時間短，產品未充滿前就（jiù）停止充填等，都會導致產品不滿膠（jiāo）。  

3、充膠通道堵塞（sāi）。

由於冷膠、雜質或其它物質堵塞充（chōng）膠通道而導致（zhì）充不過膠，也（yě）會（huì）導致產品不滿膠。此時（shí）需要檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要清（qīng）理幹淨。 

4、模具澆注係統有缺（quē）陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下幾個方麵（miàn）： 

a）流道太小、太薄或太長（zhǎng），增加了流體阻（zǔ）力； 

b）流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流（liú）不暢（chàng）；

c）冷料井設置不當或未設置，冷膠收集不完全，導致流道或澆口堵（dǔ）塞； 

d）澆（jiāo）口位置（zhì）或數量設置不當，充膠阻力大於注塑壓力，膠體充不進模具中； e）模具排氣不良或（huò）排氣位置設置不當，模具局部困（kùn）氣導致產品充填不滿。 

5、產品設計不良。

產品結構設計不良，膠（jiāo）位設計不均勻，局部（bù）膠位太薄，導（dǎo）致產品填充不滿。

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