當我們（men）接到一副（fù）新模具需打（dǎ）樣試模（mó）時（shí），我們總是渴望能早一些試出一個結果且禱（dǎo）求過程順利以免浪費工時並造成（chéng）困擾。

但在此我們必須提醒二點：第一、模具設計師及製造技師有時也會發生錯誤，在我們試模時若不提高警覺，可（kě）能會因小的（de）錯誤而產（chǎn）生大的損害。第二、試模的結果是要保證以後生產的順利。若在試模過程中沒有遵（zūn）循合理的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產時的順利進行。我們更強調的是「模具（jù）運用順利（lì）的（de）話將迅速（sù）增加利潤的回收，否則所造（zào）成的（de）成本損失會更甚於模具本身的造價（jià）」。

二、試模前的注意事項

1. 了解模具的有關資料：

最好能取得模具的設計圖麵，詳予（yǔ）分析，並約得模具技（jì）師參加（jiā）試模工作。

2. 先在工作台上檢（jiǎn）查其機械配合動（dòng）作：

要（yào）注意有否刮傷，缺件及鬆動（dòng）等現象，模向滑板動作是否確實，水（shuǐ）道及氣管接頭有（yǒu）無泄漏，模具之開程若有限製的話（huà）也應在模上（shàng）標明。以上動（dòng）作（zuò）若能在掛模（mó）前（qián）做到的話，就可避（bì）免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生（shēng）的工時浪（làng）費。

3. 當確定模（mó）具各部動作得宜後，就（jiù）要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意

(a)射出容量（liàng）

(b)導杆的寬度

(c)最大的（de）開程

(d)配件（jiàn）

是否齊全等。一切（qiē）都確認沒有問題後（hòu）則下一步驟就是吊（diào）掛模具（jù），吊掛時應注意（yì）在（zài）鎖上所有夾模板及開模之前吊（diào）釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模（mó）具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動（dòng）作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並注意射料（liào）嘴與進料口（kǒu）是否對準。下（xià）一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有（yǒu）任可不順暢動作及異聲等現象（xiàng）。

4. 提高模具溫度：

依據成品（pǐn）所用原料之性能及模具之（zhī）大小選用適當的（de）模（mó）溫控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。

待模溫提高之後須再次（cì）檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可（kě）能會引起卡模現象，因此須注意各（gè）部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內（nèi）沒有推行實驗計劃法則（zé），我們（men）建議在調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條（tiáo）件變動對（duì）成品之影響。

6.依原料不同，對所采（cǎi）用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模（mó），如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加（jiā）工，應於試模後待成（chéng）品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上（shàng）之後，要調好關模壓力，並動（dòng）作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢（jiǎn）查過（guò）後（hòu）再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程（chéng）定好，再調上正常關模及關模速度。如果（guǒ）涉及最大行程（chéng）的限製開關時，應把開模行（háng）程調整（zhěng）稍短，而在此開模最大行程之（zhī）前切掉高速開模動作。此乃因在裝模（mó）期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在（zài）塑料機上機械（xiè）式頂出杆也必須調在全速開（kāi）模動作（zuò）之後（hòu）作用，以免（miǎn）頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前請再查對（duì）以下各項：

(a) 加料行程（chéng）有否過長（zhǎng）或（huò）不足。

(b) 壓力是否太高或太（tài）低。

(c) 充（chōng）模速度有否太快或太慢。

(d) 加工周期是（shì）否太（tài）長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及（jí）模（mó）具。

若加工周期（qī）太短，頂針將頂穿（chuān）成品或剝（bāo）環擠傷成品。這類情況可能會使你花費（fèi）兩三個小時才能取出成（chéng）品。

若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮（suō）緊而斷掉。

當然您不可能預料試（shì）模（mó）過程所可能發生（shēng）的一（yī）切問（wèn）題，但事先做（zuò）的（de）充份考慮（lǜ）及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

三、試模的主要步（bù）驟

為（wéi）了（le）避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心（xīn）來調整及控製各種加工條件（jiàn），並找出最好的（de）溫度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。

1.查看料筒（tǒng）內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不（bú）同的結果）。

2.料（liào）管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為（wéi）劣解膠（jiāo）料及雜料可能會（huì）將（jiāng）模具卡※。測試（shì）料管的溫度及模具的溫（wēn）度是（shì）否適合於加工之原料。

3.調整（zhěng）壓力及射出量以求（qiú）生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其（qí）是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種（zhǒng）控製條件之（zhī）前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚（shèn）大的充模變化。

4.要耐（nài）心的等到機器及模具的條件（jiàn）穩定下來，即是（shì）中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用（yòng）這段時間來查看成品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料（liào）凝固的時間，否（fǒu）則成（chéng）品重（chóng）量會降低而損及成品之性（xìng）能。且當模具被加熱時（shí）螺杆前（qián）進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

6.合理調整減低總加工周期（qī）。

7.把（bǎ）新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩（wěn）定，然後至少連（lián）續生產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上標明日（rì）期、數量，並按模穴分別放（fàng）置，以便測試（shì）其（qí）確實運（yùn）轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價（jià）值（zhí））。

8.將（jiāng）連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較（jiào），應注意：

(a)尺寸是否穩（wěn）定。

(b)是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示（shì）機器加工條件仍在變（biàn）化，如不良的溫（wēn）度控製或油壓控製。

(c)尺寸之變動是否在公（gōng）差範圍之內。

10.如果成（chéng）品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需（xū）觀察是否（fǒu）每一模（mó）穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許（xǔ）公差之內。把量出連續或大（dà）或小於（yú）平均值的模穴（xué）號記（jì）下，以便檢（jiǎn）查模具之尺寸是否正確。記錄且分（fèn）析數據以做為修改模具及生（shēng）產條件之需要，且為未（wèi）來量產（chǎn）時之參考依據 。

1.使加工運（yùn）轉時間長些，以穩（wěn）定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以（yǐ）增加閘口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或（huò）過小予以修正（zhèng）之，若（ruò）模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模（mó）穴成品之配合情形或模芯移位，予以各別修正，也許可再試調充模率（lǜ）及（jí）模具溫度，以便改善其均勻度

5.檢查及修改射出機之故（gù）障，如油泵、油閥、溫度控（kòng）製器等等的不良都（dōu）會引起加工（gōng）條件之變動，即使再（zài）完善的模具也不能在維（wéi）護不（bú）良的機（jī）器發揮良好工作效率。

在檢討所有的（de）記（jì）錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。

四、重要事項

妥善保存（cún）所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期（qī）等，簡言之，應保存所有將來（lái）有助於能藉以順利建立相同加工（gōng）條件之數據（jù），以便獲得合（hé）乎質量標準的產（chǎn）品（pǐn）。

目前工廠試（shì）模（mó）時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以（yǐ）影響樣品之尺寸、光（guāng）度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握將來量產時就可能（néng）出現困難。