第（dì）一節 欠注

一（yī）．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全，導致產品（pǐn）缺料叫做欠注或短射。如圖（tú）所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備（bèi）選型不當。在選用注塑設（shè）備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆注射行程（chéng），增加供料量（liàng）。

3. 原料流動（dòng）性能太差。應設法改善模具澆注係統的滯流缺（quē）陷，如（rú）合理設置澆道位置、擴大澆口、流（liú）道和（hé）注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同（tóng）時，可在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的（de）流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減（jiǎn）少潤滑劑用量及調整料筒與射料杆間隙（xì），修（xiū）複（fù）設（shè）備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將（jiāng）噴嘴拆卸（xiè）清理或擴大模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係（xì）統設計不合理。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內（nèi）塑件的重量要與（yǔ）澆口大小（xiǎo）成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位（wèi）置要選擇在厚壁部位，也可（kě）采用分流道平衡布置的設（shè）計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動過（guò）程中（zhōng）沿程損失太大，流動受阻，容（róng）易（yì）產生填充不良。對此（cǐ）應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良（liáng）。應（yīng）檢查（chá）有無冷（lěng）料穴（xué），或其位置是否（fǒu）正確，對於型腔較深的模（mó）具，應（yīng）在欠（qiàn）注部（bù）位增設（shè）排氣溝槽或排氣孔，在合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置（zhì）在型腔的最終充填處（chù）。使用水（shuǐ）分及易揮發物（wù）含量（liàng）超標的原料時（shí）也會產生大量氣體，導致模具排（pái）氣不良，此時應對原（yuán）料進行（háng）幹燥及（jí）清除易揮（huī）發物。此外，在（zài）模具係統的工藝操作方（fāng）麵，可通過提高模具溫度（dù），降低注射速度、減（jiǎn）小澆注係統（tǒng）流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣（qì）不良。

圖3 困氣產生背壓（yā）阻料

8. 模具（jù）溫度太低。開機前必（bì）須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升（shēng）不上去，應檢查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型範圍內，料溫與充模長度接（jiē）近（jìn）於（yú）正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，式的充模長度減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需（xū）恒（héng）溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分（fèn）解不得不采取低溫注射時，可適當延（yán）長注射循環時間，克服欠注（zhù）。

10. 噴嘴溫（wēn）度太低。在開模時應使噴嘴與模具分（fèn）離。減少模溫對噴嘴溫度（dù）的影響，使噴嘴處的溫度保持（chí）在工藝要求的（de）範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足（zú）。注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太（tài）小，充模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度，適（shì）當延（yán）長注射時間等辦法來提高注射（shè）壓力。

12. 注射速度太慢（màn）。注射速度與充模速度（dù）直接相關（guān）。如果注射速度太（tài）慢，熔（róng）料充模緩慢，而低速（sù）流動的（de）熔體很（hěn）容易冷卻，使其流動（dòng）性能進一步（bù）下降產（chǎn）生欠注。對此，應適當提高注（zhù）射（shè）速度（dù）。

13. 塑件結構設計不合理。當（dāng）塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很（hěn）大時，熔體很容易在塑件（jiàn）薄壁部位的（de）入（rù）口處流動受阻（zǔ），使型腔很難充滿（mǎn）。因此，在設計塑件的形體結構時，應（yīng）注意塑（sù）件厚度與熔料（liào）極限充模長度有關。在（zài）注射成型時，塑件的厚度（dù）應采（cǎi）用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於（yú）0.5mm都對注塑成（chéng）型不利，設計（jì）時應避免（miǎn）采用這樣的厚度（dù）。

圖4 製件複雜或流路過（guò）長而凝固