注塑模具是在成型中賦予（yǔ）塑料以形狀和尺寸的（de）部件（jiàn）。模具的結構雖然（rán）由於塑（sù）料品種和性能、塑料製品的（de）形狀和（hé）結構以及注射機的（de）類型等不同而可能千變萬化，但是（shì）基本結構（gòu）是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件（jiàn）三部分組成。其中澆注係統（tǒng）和成（chéng）型零（líng）件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度（dù）最高（gāo）的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆（jiāo）口等。成型（xíng）零件是指構成製品形狀的（de）各種零件，包（bāo）括動（dòng）模、定模和型腔、型芯、成型（xíng）杆以及（jí）排氣口等。典型（xíng）塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈（chéng）凹（āo）形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑（jìng）應略大於噴嘴（zuǐ）直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生（shēng）的堵截。進口直徑根據（jù）製品（pǐn）大小而定，一（yī）般為4—8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅（zhuì）物的（de）脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空（kōng）穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的（de）堵塞。如果冷料一旦混（hún）入型腔，則所製製品中就容易產生內（nèi）應力（lì）。冷料穴的直徑約8一lOmm，深（shēn）度為6mm。為了便於脫模（mó），其底部常由脫模杆承擔。脫模（mó）杆的頂部宜（yí）設計成曲折鉤形或設下陷溝（gōu）槽，以便脫模時能順（shùn）利拉出（chū）主流道贅物。

分流道

它是多（duō）槽模中連接主流（liú）道和各個型（xíng）腔的通道。為使熔料以等速度充（chōng）滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀（zhuàng）和（hé）尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具（jù）製造的難易都有影響。如果按相等（děng）料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷卻（què）不利，而且這種分流道（dào）必須開設在兩半模上，既費工（gōng）又易對準。因此，經常采用的是梯形（xíng）或半圓形截麵的分流道，且開設在帶（dài）有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光（guāng）以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對（duì）大多數熱塑性塑料來說，分流道截（jié）麵寬度均不超過8m，特大的可達10一（yī）12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截（jié）麵積（jī），以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔（qiāng）的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相（xiàng）等，但通常（cháng）都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的（de）部分。澆口的形狀和尺寸對製（zhì）品質量（liàng）影（yǐng）響很大。澆口的作用是：A、控製（zhì）料流速度：B、在注射中可因存（cún）於這部（bù）分的熔料早凝而防止倒流（liú）：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而（ér）降低表觀粘度（dù）以提高（gāo）流動性：D、便於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口（kǒu）的截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截麵積（jī）宜小而長度宜短，這不僅基（jī）於上述作用，還（hái）因為小澆口（kǒu）變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一（yī）般應選在製品最厚而（ér）又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到（dào）塑料熔體的性（xìng）質。

型腔

它（tā）是（shì）模具中成型塑料（liào）製品的空間。用作構成型腔（qiāng）的組件統稱為成型零件。各個成型零件（jiàn）常有（yǒu）專用名稱。構成製品（pǐn）外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成（chéng）製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯（xīn）或凸模(又稱陽模)。設計成（chéng）型零件時首先要根（gēn）據塑料的性能、製（zhì）品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公（gōng）差和（hé）使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇（zé）分型麵、澆口和（hé）排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按（àn）控製品尺寸進行各零件的設計及確（què）定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的（de）壓（yā）力，故成型零件（jiàn）要進行（háng）合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱（rè）處（chù）理來提高硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它（tā）是在模具（jù）中開（kāi）設（shè）的一種槽形出（chū）氣（qì）口（kǒu），用以排出原有的及熔（róng）料帶入（rù）的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶（dài）入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接（jiē）不良、充模不滿，甚至（zhì）積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而將製品燒傷。一般情況下（xià），排氣孔既可設在型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也可設在（zài）塑模的分型麵上。後者是在凹（āo）模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲（shèn）出，因為熔料會（huì）在該處冷（lěng）卻固化將通道堵死（sǐ）。排氣口的開設位置切勿對著操（cāo）作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出（chū）孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具（jù）內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一（yī）般是陰陽模（mó）內冷卻介質的通道，借冷卻介質的（de）循環流動來達到冷卻目的。通入的冷（lěng）卻介質隨塑（sù）料種類和（hé）製品結（jié）構等而異，有冷水、熱（rè）水、熱油和蒸汽等。關鍵是（shì）高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和（hé）尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具（jù）使（shǐ）用時要（yào）高效率、高質量，成型後（hòu）少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮（lǜ）：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型（xíng）麵（miàn）和澆口位置。

2.考慮模具製（zhì）造工程中的工藝（yì）性（xìng），據設備狀況和（hé）技術力量確定設計方案，保證模具從整體到零件都易（yì）於加工，易於（yú）保證尺寸精度。

3.考慮注（zhù）射生產率（lǜ），提高單位（wèi）時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度（dù）要求的尺（chǐ）寸及孔、柱、凸、凹等（děng）結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩（wěn）定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更（gèng）換易損件。

6.模具材料（liào）的選擇與處理。

7.模（mó）具的標準化生（shēng）產：盡量選用標（biāo）準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定（dìng）位（wèi）環等（děng）標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射（shè）機噴嘴流入型腔的通道（dào），包括主流道、分流道（dào）、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件（jiàn）的零件，如型芯（xīn）、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節（jiē）模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順（shùn）序定距分型（xíng）機構等。

5.安裝（zhuāng）部分：把模體（tǐ）可靠地安裝在注射機上的（de）部分。

6.連接係統：將（jiāng）各結構件組成整體的連接係統。

7.導（dǎo）向係統：保證各（gè）結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。