注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝（zhuāng）在注（zhù）射成型機的移動模板上，定（dìng）模安裝在注（zhù）射成型機的固定（dìng）模板上。在注射成型時動模與定模閉合（hé）構成澆注係統和型腔，開模時（shí）動模和定模分離以便取出塑料製品。

模具的結構雖然由於塑（sù）料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及（jí）注射機（jī）的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一（yī）致的（de）。模具主要（yào）由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零（líng）件組成。其中澆（jiāo）注係統（tǒng）和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是（shì）塑模中最複雜，變（biàn）化最（zuì）大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流（liú）道和澆口等。成型零件是指構（gòu）成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型（xíng）杆以及排氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱（chēng）流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴（zuǐ）引（yǐn）向型腔的一（yī）組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口（kǒu）和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。

1. 主流道

它是模具中連接注射（shè）機（jī）射（shè）嘴至分流道或型腔的一段通（tōng）道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜（xián）接。主流道進口直（zhí）徑應略大於噴嘴（zuǐ）直徑(O．8mm)以（yǐ）避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製（zhì）品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到（dào）5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的一（yī）個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分（fèn）流道或澆口的（de）堵塞。如（rú）果冷料一（yī）旦混入型腔，則所製製品中（zhōng）就容易產生內應力（lì）。冷料穴（xué）的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設（shè）計成曲折鉤形或設下陷（xiàn）溝槽，以便脫（tuō）模時能順利拉出主流道贅物。

3. 分（fèn）流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流（liú）道在（zài）塑模上的排（pái）列應成對稱和等距離分布。

分流道截麵的（de）形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具（jù）製造的難易都有影（yǐng）響。如果（guǒ）按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形截（jié）麵的（de）流道阻力最小。

但因圓柱形流道的比表（biǎo）麵小，對分流道贅（zhuì）物的冷（lěng）卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上（shàng），既費工又易對準（zhǔn）。因此，經常采用的是梯形或（huò）半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以（yǐ）減少流動阻力提供較快的充模（mó）速度（dù）。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的（de）尺寸和厚（hòu）度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可（kě）達10一12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足需要（yào）的前提下應盡量減小截麵積，以免（miǎn）增加分流道（dào）贅物和延長（zhǎng）冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可（kě）以與主流（liú）道(或（huò）分流道)相等（děng），但通常都是縮小的。所（suǒ）以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是（shì）：

控製料流速度

在注射中可因存於這部分的熔（róng）料（liào）早凝而防止倒流

使通過的熔料受到較強（qiáng）的剪切而升高溫（wēn）度，從而降低表觀粘度以提高流動性

便於製品（pǐn）與流道係統分離。澆口（kǒu）形狀、尺寸和位置的設計取決於塑（sù）料（liào）的性質、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜（yí）小而長度宜短，這 不僅基於上述作（zuò）用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響（xiǎng）外觀的地方（fāng）。澆口尺寸的設 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是（shì）模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。

用作構成型腔的組件統稱為（wéi）成型（xíng）零件。各個成型（xíng）零（líng）件常有專用（yòng）名稱（chēng）。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成（chéng）製品內部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模（mó）(又稱陽模)。設計（jì）成型零件時（shí）首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體（tǐ）結構（gòu）。

其次是根（gēn）據（jù）確定（dìng）的結構選擇分（fèn）型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方（fāng）式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設（shè）計及確定各零件之間（jiān）的組合（hé）方（fāng）式。

塑料熔體進入型腔時具有很高的（de）壓（yā）力（lì），故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度（dù）的校核（hé）。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製造（zào）。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對（duì）模具的溫度（dù）進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主（zhǔ）要是（shì）設計冷卻（què）係統使（shǐ）模（mó）具冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內（nèi）開設冷卻水通道，利用循環（huán）流動（dòng）的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷（lěng）卻水通道熱水（shuǐ）或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電（diàn）加熱元件。

三、成型部件

成型（xíng）部件由型芯（xīn）和凹模組成。型芯形成（chéng）製品的內（nèi）表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求（qiú），有時型芯和凹模由若幹拚（pīn）塊組合而成，有（yǒu）時做成整體，僅（jǐn）在易（yì）損壞、難加工的部（bù）位采用（yòng）鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔（róng）料（liào）帶入的氣體。熔料（liào）注入（rù）型腔（qiāng）時，原存於型腔內的空氣以及由（yóu）熔體帶入的（de）氣體必須在料流的盡（jìn）頭通（tōng）過排氣口向模外排出，否則將會使製品（pǐn）帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產（chǎn）生高溫而將製品燒傷。

一般情（qíng）況下（xià），排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭（tóu），也可設在塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不（bú）會有很多（duō）熔料滲出，因為熔料（liào）會在該處冷卻固化（huà）將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以（yǐ）防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配（pèi）合間隙等來排氣。

四、結構零件

它（tā）是指構成（chéng）模具結構的各（gè）種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回（huí）程杆等。

1. 導向部件

為了確保動模（mó）和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采（cǎi）用四組導柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在開模（mó）過程中，需要有（yǒu）推出機（jī）構將塑料製品及其在（zài）流道內的凝料推出或拉出（chū）。推出（chū）固定板（bǎn）和推板用以夾持推杆。在推杆（gǎn）中一般還固定有複（fù）位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複（fù）位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後（hòu）方（fāng）能順利脫模，此時需要在模（mó）具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了（le）減少（shǎo）繁重的模具設（shè）計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。