一、注塑製品（pǐn）開裂的原因分析

開裂，包括製件（jiàn）表麵（miàn）絲狀裂紋、微裂、頂白（bái）、開裂及因製件粘模、流道粘模（mó）而造成或創傷（shāng）危機（jī），按開裂時間分脫模開裂和應用開（kāi）裂。

主要有以下幾個方麵的原因造（zào）成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大（dà）、速（sù）度過快、充料愈多、注射、保壓（yā）時間過長，都會造（zào）成內應力過大而開（kāi）裂。

• 調節開模速度（dù）與壓力防止快速強拉製（zhì）件造成脫模開裂。

• 適（shì）當調高模具溫度，使製件（jiàn）易於脫模，適當調低料溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成機（jī）械強度變低而出現開裂。

• 適（shì）當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質（zhì）。

• 製件殘餘（yú）應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除（chú）內應力而減少裂紋的生成。

2. 模（mó）具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆（gǎn）數量、截麵積要足夠，脫模斜度要（yào）足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量（liàng）采（cǎi）用圓弧（hú）過渡，避免尖角、倒角造成應力（lì）集中。

• 盡量（liàng）少用金屬嵌件，以防止（zhǐ）嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

• 對深底製件應（yīng）設置適當的脫模進氣孔道，防止（zhǐ）形成真空負壓。

• 主（zhǔ）流道（dào）足夠大使澆口料未來得及固化（huà）時脫（tuō）模，這樣易於脫（tuō）模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再（zài）生料含量（liàng）太高，造成製件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現（xiàn）頂出開裂。

• 材料本身（shēn）不適宜正在加工的環（huán）境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能（néng）完全混（hún）合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分（fèn）析

氣泡（真空泡）的氣（qì）體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現（xiàn）存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空（kōng）泡的形成是由於充（chōng）注進塑料不足或壓力（lì）較低。在模（mó）具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損（sǔn）失的結果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

• 增加料溫流動（dòng）順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特（tè）別是形成真空（kōng）泡部位的局部模溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和（hé）澆口的流動狀況，減少（shǎo）壓務的消耗。

• 改（gǎi）進模具排氣（qì）狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分（fèn）析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流（liú）動方向的收縮率比垂直（zhí）方向的大，使製件各（gè）向（xiàng）收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲（qǔ），這些都是高應力取（qǔ）向造成的變形的（de）表現。

所以從根本上說，模具設計決定了製件的（de）翹曲傾向（xiàng），要通（tōng）過變更成（chéng）型條件來抑製這種傾向（xiàng）是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾個（gè）方麵造（zào）成：

1. 模具方麵

• 製件（jiàn）的厚度、質量要（yào）均勻。

• 冷（lěng）卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較（jiào）難成型部份的分流道、主流道（dào），盡量消除型腔（qiāng）內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角（jiǎo）要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如（rú）增（zēng）加脫模餘度，改善模麵（miàn）的拋光（guāng），頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增加抗翹曲方（fāng）向，由加強筋來（lái）增強製件抗翹曲能力。

• 模具所用的材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機（jī）會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變（biàn）小的結晶過（guò）程來矯正翹曲（qǔ）變形。

3. 加工方（fāng）麵

• 注射壓（yā）力太（tài）高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成（chéng）內應力增加而出（chū）現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷（lěng）卻時間過短，使脫模時的（de）製件過熱而出現頂出（chū）變形。

• 在保持最低限度充料量（liàng）下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產（chǎn）生。

• 必要時可對容易翹曲變形的製件進（jìn）行模具軟性定形或脫模後（hòu）進行退火處理。

四、注塑製品色（sè）條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製（zhì）件較常出現的問題，雖然色母粒著（zhe）色在（zài）色型穩定性（xìng）、色（sè）質純度和顏色遷移（yí）性等方麵均優（yōu）於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒（lì）在稀釋塑料在混合均勻程（chéng）度卻相對較差，製成品自然就帶有區（qū）域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進（jìn）入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均（jun1）勻混合，增（zēng）加液（yè）態混合機會。

• 在（zài）螺杆轉速（sù）一定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高（gāo）。

• 修改模具，特別澆注（zhù）係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應（yīng）予改窄。

五、注塑製品收（shōu）縮凹陷的原因分析

注塑成型過程（chéng）中，製品收縮凹陷是比較常見（jiàn）的現（xiàn）象。造成這種情況的（de）主要原因有（yǒu）：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大（dà）造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不（bú）足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

• 塑（sù）化量不足應選用塑化量（liàng）大的（de）機台，檢查螺（luó）杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製（zhì）件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致（zhì）。

• 模具的冷卻、加（jiā）溫係統要保證（zhèng）各（gè）部份（fèn）的溫度一致。

• 澆注係統要保（bǎo）證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過（guò）渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增（zēng）加冷料（liào）井容積。

3. 塑料（liào）方麵

結晶（jīng）性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加（jiā）工時要（yào）適當增加（jiā）料量，或在塑料中（zhōng）加成換劑（jì），以加（jiā）快結晶，減少收縮（suō）凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過高，容積變化大（dà），特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適（shì）當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密（mì）度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時（shí）間過長造成飛邊而出現收（shōu）縮。

• 加料（liào）量即緩衝墊過大時消（xiāo）耗注射壓力，過小時，料量不足。

• 對於不（bú）要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂（dǐng）出（chū）的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水（shuǐ）中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

六（liù）、注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂（liè）紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候（hòu）透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋（wén）又稱爍斑或（huò）裂（liè）紋。這是由於拉應（yīng）力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而（ér）與未取向部分折完率差異表現出來。

解決（jué）方法：

• 消除氣體及其它（tā）雜質的幹擾（rǎo），對塑料充分幹燥。

• 降（jiàng）低料溫，分段調節料筒溫度（dù），適當提高模溫。

• 增（zēng）加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少（shǎo）預塑背壓壓力，減少螺（luó）杆（gǎn）轉（zhuǎn）速。

• 改善流道及型腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞（sāi）。

• 縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀（yín）紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳（tàn）酸酯（zhǐ），加熱（rè）到160℃以上保持（chí）數分鍾。

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