新（xīn）模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產（chǎn）時，試模是必不可少的部分。試模結果（guǒ）的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢（chàng），因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程（chéng）中有用的技術（shù）參數，以（yǐ）利於產品的（de）批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得（dé）模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具（jù）技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機（jī）械配合動作

要注意有否（fǒu）刮（guā）傷、缺件及（jí）鬆動等現象，模向滑板動作是否（fǒu）確實，水道及氣管接頭有無泄漏（lòu），模（mó）具之開程若有限製的話也應在模上（shàng）標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可（kě）避免（miǎn）在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定（dìng）模具各部動作得宜（yí）後（hòu），就要選擇（zé）適合的（de）試模注塑機，在選擇時應（yīng）注意：

（1）注（zhù）塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉（lā）杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板（bǎn）最大的移動行程是否（fǒu）符合要求；

（4）其他相關試（shì）模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題（tí）後，則下一步驟就是吊掛模具（jù）。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模（mó）具裝妥後，應再仔細檢查模具（jù）各部份（fèn）的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料（liào）口是否對準。

下一步則是注意（yì）合模動（dòng）作，此（cǐ）時應將關模壓力調低，在手動及低速的合（hé）模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊（diào）裝模具過程（chéng）其實比較簡（jiǎn）單，需（xū）要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通（tōng）常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫（wēn）度

依據製品所用原料的（de）性能及（jí）模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提（tí）高至生產時所須的溫度（dù）。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能（néng）會引起卡模現象，因此須（xū）注（zhù）意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工（gōng）廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單（dān）一條件變（biàn）動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做（zuò）適度的烘烤。

7.試模與（yǔ）將（jiāng）來量產，盡可能采用同樣的（de）原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需（xū）求，可一並安排試色（sè）。

9.內應力等問題經常影響二次加工（gōng）。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品（pǐn）產生毛邊及（jí）模具變形。

以上步驟都（dōu）檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全（quán）扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模（mó）及關模速度。如果涉及最大行（háng）程的限製開關時，應把開模（mó）行程調整稍短，而（ér）在此開模最（zuì）大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高（gāo）速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必（bì）須調在全速開（kāi）模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在（zài）作第（dì）一模射出前，請（qǐng）再查對（duì）以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否（fǒu）太高或太低；

（3）充模速度是否（fǒu）太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期（qī）太短，頂針將頂穿製品或剝環擠（jǐ）傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品（pǐn）。若加工周期太長，則模芯（xīn）的（de）細弱部位可（kě）能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模（mó）過（guò）程（chéng）所發生的一切可能問題，但（dàn）事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免（miǎn）嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免（miǎn）量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有（yǒu）必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好（hǎo）的溫度及壓力條件，且製訂標（biāo）準的試模程序（xù），有利用於建立日常的工作方（fāng）法。

1.查看料筒內（nèi）的塑（sù）料是否正確無誤，及有否依（yī）規定烘烤（試模（mó）與生產若用不同的原料，很可能得出不（bú）同的結果）。

2.料（liào）管（guǎn）的（de）清理務求（qiú）徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內（nèi）。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢（jiǎn）查料管的溫度及模（mó）具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產（chǎn）出外觀令人滿意的製品。但是不可跑（pǎo）毛（máo）邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率（lǜ）稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要（yào）耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能（néng）也要等（děng）30分鍾以（yǐ）上。可利用這段時間來查看製品可（kě）能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料（liào）凝固的時間，否則，製品重量（liàng）會降低，而損及製（zhì）品的性能。且當模（mó）具被（bèi）加熱時，螺杆（gǎn）前進時間亦需酌予加（jiā）長，以便壓（yā）實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新（xīn）調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並（bìng）按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的（de）控（kòng）製公（gōng）差（對多穴（xué）模具（jù）尤有（yǒu）價值）。

8.將連（lián）續的樣品測量並記錄（lù）其重要尺寸（應等樣品冷卻至室（shì）溫時再量）。

9.把每模樣品量得（dé）的尺寸作個比較，應（yīng）注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是（shì）否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製（zhì）；

（3）尺寸之變（biàn）動是否在公差範圍之內（nèi）。

10.如果製品尺寸不再變動，而加（jiā）工條件（jiàn）也正（zhèng）常，則需觀察是否每一模（mó）穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或（huò）大或小於平均（jun1）值（zhí）的模穴（xué）號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改（gǎi）模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠（jiāo）溫度及液壓油溫（wēn）度。

2.按所有製品尺寸的（de）過大或過小（xiǎo）以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足（zú），也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試（shì）改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情（qíng）形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充（chōng）模率及模具溫度，以便改善其均勻度（dù）。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥（fá）、溫度控（kòng）製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模（mó）具也（yě）不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢（jiǎn）討所（suǒ）有的記錄數值之後，保留一套（tào）樣品，以便（biàn）校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢（jiǎn）驗（yàn）的記錄，包括加（jiā）工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應（yīng）保存（cún）所有將來有助（zhù）於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便（biàn）獲得合乎質量標準（zhǔn）的產品。

目前（qián），工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時（shí）試模及將來量產時，模具溫度最（zuì）不易掌握，而（ér）不正（zhèng）確（què）的模溫足以影響（xiǎng）樣（yàng）品（pǐn）的尺寸、光度、縮水（shuǐ）、流紋及欠料等現象（xiàng），若不用（yòng）模溫控製器予（yǔ）以掌握（wò），將（jiāng）來（lái）量產（chǎn）時就可能出現困難（nán）。

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