在注塑生（shēng）產過程中，模具溫度是影響部件質量高低的一個重要因（yīn）素。一（yī）般而言，設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑技（jì）術是在注塑循（xún）環過程中，利用熱循環（huán）控製模（mó）具溫度的（de）一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在（zài）塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快（kuài）速冷卻（què）模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注（zhù）塑部件的表麵質量，另外（wài）由於（yú）減（jiǎn）少了上漆、打磨等消除（chú）表麵瑕疵的（de）二次（cì）加工工序，從而降低整個加工（gōng）成本。在某些情況下，上漆（qī）或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結（jié）構性（xìng）材料的（de）表麵光潔（jié）度，用在對（duì）製品（pǐn）表麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲（huò）得的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫（féng）等缺陷，並提高熔（róng）體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原（yuán）理
　　傳（chuán）統注塑機也可（kě）以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊（shū）的輔（fǔ）助係（xì）統裝置，以實現模（mó）具表麵的快速加（jiā）熱和（hé）冷卻（què）。需要用到（dào）過熱水和蒸汽，有部分係統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝（zhuāng）置內形成蒸（zhēng）汽（qì）。
　　為了有效地控製（zhì）加工過程，必須在緊靠著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注（zhù）塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工過程的穩定性。
　　在（zài）注塑循環周期的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱（rè）模具表麵（miàn），使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高（gāo）出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑（sù）機獲得信號，將塑料（liào）熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射（shè），冷卻水（shuǐ）循環（huán）流入（rù）模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂（dǐng）出製品。設有一個閥門開關（guān），輪流轉換通入（rù）蒸汽或過熱水，或是冷卻（què）水（shuǐ）。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部件，係統轉換開關重（chóng）新轉為模具加熱階段。
2、模（mó）具設計（jì）的要點
　　決定熱/冷循環模（mó）具注塑工藝在（zài）整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與加工材質（zhì）有關，同時也與模具的（de）設計樣式和結構有關。加熱（rè）和冷卻模具所需的時（shí）間由鋼材的厚薄而定，對於熱交換循（xún）環來說，最好是將鋼材（cái）的厚度最小化（huà）。型（xíng）腔與（yǔ）型（xíng）芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在（zài）模板（bǎn）上切（qiē）割開（kāi）挖的方式，這樣就能減小模板厚度。為了減小熱量損失和提高（gāo）熱效率，這些嵌件可（kě）以（yǐ）在型腔（qiāng）和型芯的托模板上盡量使用氣隙和（hé）隔絕材料進（jìn）行裝配。
　　除了需減小模具鋼材用量之外（wài），還（hái）需考慮模具冷熱交（jiāo）替的影響，模具製（zhì）造所（suǒ）用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵所需（xū）的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具（jù）表麵，從而加快響應時（shí）間。然而，在（zài）大多數情況下（xià），這點會受到塑料（liào）製品幾何形狀的製約。設計采用保型冷卻的方式就非常合理有效，即冷卻（què）水管道的布（bù）置根據塑料部件的表麵形（xíng）狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術（shù）可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的（de）部（bù）件，包括的樹脂種類（lèi）有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於（yú）某種無定型（xíng）樹脂的Tg之後，在注射階段，樹（shù）脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結（jié）果是：當熔體碰到模具表麵時不（bú）會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模（mó）時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降（jiàng）低表麵粗糙度。研究結果顯示，如（rú）果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖（xiān）增強材料來說，表麵（miàn）粗糙度（dù）指（zhǐ）數-Rmax可提高（gāo）70%，相對於未（wèi）填充材料的指（zhǐ）數還要提高（gāo）20%。
　　熱（rè）/冷（lěng）模具注塑工藝對改善（shàn）熔接痕的寬度和可見度有（yǒu）著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同材（cái）料的加工對比測（cè）試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上（shàng）注塑得到的（de）製（zhì）品完全看不見熔接痕，而且檢測（cè）不出其寬（kuān）度。這（zhè）個巨大的優點可省卻上漆等二（èr）次加工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑（sù）內應力可引起部件翹曲（qǔ），甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很（hěn）高（gāo）。四（sì）氯化碳屬於一種已知的可（kě）引起塑料部（bù）件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模具加工的塑料（liào）部件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的退火處理工序（xù）。

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