注射模具壓力：注射壓力設定要遵循宜低不宜（yí）高的原（yuán）則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利（lì）充滿模具型腔即可，過高的壓力容易使製品（pǐn）內產生內應力;但在（zài）成型尺寸（cùn）精度較（jiào）高的製品時，為防止模具（jù）收縮過度，可以采用高壓力注射以（yǐ）減少模具製品脫模（mó）後的收縮。
　　注射模具速度：注（zhù）射速度會影響模具的外觀質量，其設定應（yīng）根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證（zhèng）良好的外觀前提下，盡（jìn）量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模（mó）壁會形成固化層，因而降低了可流動通（tōng）道的厚度，一般根據模（mó）具結構和注射速度（dù）不同，模壁會有0.2mm左右的固（gù）化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由於（yú）澆道係統及模具各部（bù）位幾何形狀不同，為滿（mǎn）足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一（yī）個注射過程中，螺杆向（xiàng）模具推進熔體時，要求實現在不同（tóng）的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一（yī）般塑件在成（chéng）型時至少設定三段或四段以上（shàng）注射才是比較科學（xué）的（de），即主流道處為第一段，分流道至澆口（kǒu）處為第二段，產品充滿型腔約90%為第（dì）三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點（diǎn）;實（shí）際生產中，應根據模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工（gōng）藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調（diào）試觀察（chá）法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓（yā）力（lì）/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意（yì）欠注模具的脫模（mó）狀（zhuàng）況，以免在（zài）模具某些（xiē）凹陷部位因欠注而（ér）發生粘模。

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