模具作為（wéi）工件製造的重要工具,在進行加工過程中難免（miǎn）會有一些缺陷,而導致工件製造後,不能很好地使用,為了更好製造相關（guān）的工（gōng）件,七項措施為您詳細介紹。

七項措施（shī）解決（jué）模具加工缺陷

1、合（hé）理選（xuǎn）擇和修整砂輪（lún）,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產（chǎn）生新的切削（xuē）刃,因此切削力小,磨削（xuē）熱較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好,在砂輪硬（yìng）度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度（dù）的砂輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適（shì）當的砂輪十分重要,針對模具鋼材的高釩（fán）高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比（bǐ）較適合,當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有機粘結劑的金剛石（shí）砂（shā）輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著（zhe）新材料的（de）應用,CBN(立方氮化硼（péng）)砂（shā）輪顯示出十分好的加工效果,在數控成型磨（mó）床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工（gōng）,效果優於其它種類砂輪（lún）。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的銳利,當砂輪鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造（zào）成工件表麵燒傷,強度降低。

2、合理（lǐ）使用（yòng）冷卻潤滑液（yè）,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許（xǔ）範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷（lěng）卻（què）條件,如采用浸（jìn）油砂輪或內（nèi）冷卻砂輪等（děng）措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進入磨（mó）削（xuē）區,發揮有效的冷卻作用,防止工件表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應（yīng）力降（jiàng）低到最（zuì）低限度,因為淬火應力（lì）、網狀碳（tàn）化組織在磨削力的作用下（xià）,組織產生相變極易使工（gōng）件產（chǎn）生裂紋。對於高精（jīng）度模具為了（le）消除磨（mó）削的殘餘應力,在磨削（xuē）後（hòu）應進行（háng）低溫時效（xiào）處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可將模具在（zài）260~315℃鹽浴（yù）中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精（jīng）密模（mó）具的精密磨（mó）削要注意（yì）環（huán）境（jìng）溫度的影響,要求恒（héng）溫磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一因素的（de）影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具製造精度和表麵質（zhì）量。電解磨（mó）削時,砂輪（lún）刮除氧化膜:而不（bú）是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨削毛（máo）刺、裂（liè）紋、燒傷等現象,一般表麵（miàn）粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質合金,碳化矽砂輪的（de）磨損量大約為磨削掉的硬質合金（jīn）重量的400%~600%,用電解磨削時,砂輪的（de）磨損量隻有（yǒu）硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選（xuǎn）擇磨削用量,采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精（jīng）細磨削。如（rú）適當減（jiǎn）少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進（jìn）給量,使砂輪與工件接觸麵積減少,散熱（rè）條件得到改善,從而有效地控製表層溫度的提（tí）高。

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