隨著企（qǐ）業對製造效率和工件品質提出越來越高（gāo）的要求（qiú），如何對模具提供一個快速、全麵以及（jí）精確的檢測，已成為現代注塑模具行業（yè）工（gōng）業（yè）發展麵臨的一個（gè）重要課題。當今，模具檢測技術的發展趨勢是：注塑模具行業對模（mó）具檢測技術的要求

1.輸（shū）出量由模擬量向數字量轉變;

2.測量精度由低到高;

3.檢測方式由接觸式向（xiàng）非接觸式轉變;

4.在線測量（liàng）技術越來越得到（dào）重視;

5.在機測量技術迅速發展。

一.檢測方式由接觸式向非接觸式轉變（biàn）

采（cǎi）用接觸式測量的設備（bèi）主要有（yǒu）接觸式三坐標測（cè）量機和便攜式關節臂等。這（zhè）類檢測設備具有精度高、可靠性強等優點（diǎn），但是，接觸式檢測速度（dù）慢，會磨損測量表（biǎo）麵，檢測過程須對探頭做半徑補償，也無法對軟物質表麵（miàn）進行（háng）測（cè）量，同時存在（zài）檢測盲區。

非接（jiē）觸式檢測使用到的儀器設備主要有：激光跟蹤儀、激光掃（sǎo）描儀、白光測量係統以及藍光檢測係統等。這類檢（jiǎn）測設備具有對工（gōng）件無磨損、測量快、易（yì）裝夾、易操作等特點，同時，相比接觸式測量，非接（jiē）觸式測量存在著精（jīng）度偏低（dī）的缺點，因此，這也成（chéng）了非接觸式測量儀（yí）器的重點研究（jiū）方向。

二.在（zài）線測量技（jì）術越來越得（dé）到重視

原來那種加（jiā）工完成後交由檢測部門進行公差和精度驗證的方式已經越來越不能適應現代模具企業的生（shēng）產，而完成各種工裝與模具的現場尺寸測量與驗（yàn）證，並實時監控、反饋裝配與加工的質量，為生產過程的（de）調整以及品質檢控提供依據的（de）在線測量技術，成了模具檢測技術（shù）的必然趨勢。

而要求測量設備工作在車間（jiān）現場，這就要求模具檢測技術在（zài）兩個方向進行努力與調整：

1.能夠克服車間環境對精密（mì）測量係統的影（yǐng）響，並能夠適應現場（chǎng）生產對於高效率的要求。不同（tóng）於計量室，生產現場將麵臨（lín）著環境溫度條件無法達到像（xiàng）計量室那樣嚴格的控製，同時還存在著對測量精度有著嚴重影響的（de）振動、粉塵（chén）、油汙等狀況。要適應在（zài）車間現場的測量需要，測量係統需要配備溫度補償係（xì）統，通過軟件和傳感器補償由於溫度變化對測量精度的影響。

2.考慮到車間（jiān）現場特殊環境（jìng）、測量效率以及與生（shēng）產線進行（háng）整合等一係列的要（yào）求，測量廠家需要通過係（xì）統（tǒng）解決方（fāng）案（àn）或者說是交鑰匙工程的方（fāng）式，幫助用戶解決（jué）這（zhè）方麵的問題，這包括（kuò）了隔振係統的設計、溫（wēn）控（kòng）間設計與建立、手動和自動上下（xià）料係統以（yǐ）及各種專用與通用夾（jiá）具等（děng）方麵的內容。

三.在機測量技術迅速（sù）發展

為了更快地驗（yàn）證新工藝的準確（què）性，更及時地（dì）發現機床工具的不良狀態，提高加工合格率和縮（suō）短工期，在機測量技術（shù）的發展將更加迅速。

在機測量係統包括：安裝在機床上（shàng）用以收集工件質量數（shù）據的機床測（cè）頭（tóu），及其配置的測量軟件或者測量（liàng）程（chéng）序，檢測過程由機床控製完成，並最終於機床控製器或者（zhě）於電腦測量軟件中顯（xiǎn）示測量數據及報告。一般，在機測量技術的應用分為簡單的輔助加工測量（liàng）和全麵（miàn）的質量檢測。

輔助（zhù）加工（gōng）測量又分（fèn）三類：

第一類，加工坐（zuò）標係精度補償

通常，加工坐標係精度全部依賴工件在工裝上的定（dìng）位精度，由於人為操（cāo）作誤（wù）差及工裝本身精（jīng）度等原因，加工坐標係的精度並不是很可靠，所以在加工之（zhī）前，應用在機測量（liàng）係統精建坐標係，並（bìng）據此回補機床的（de）加（jiā）工坐標係，將為良好的加工質量奠定基礎。

第二類，工裝狀態監測

工裝的狀態嚴重影（yǐng）響工件的定位精度，所以，利用在（zài）機測量技術驗證工裝的精度是大批量生產線常采用的手段，許多汽（qì）車動力總（zǒng）成生產線，就在工藝中（zhōng）安插了工裝在機測（cè）量的環節。

第三類，關鍵特（tè）征工序控製測量

當工件原料昂貴、難以加工（gōng）或其他原因需要控製廢品率，或者新產品新工藝處於驗證階段，急需要最快的驗證手段以縮短研發周期時，可（kě）以對工序中（zhōng）的某些關鍵特征進（jìn）行在機測量，實時指（zhǐ）導下一道工序加工，提高加工質量，同（tóng）時，免（miǎn）除使用其他非在機測量手段（duàn）導（dǎo）致的工（gōng）件搬運成本、工期時間浪費以及（jí）工件再次返工時帶來的重定位累積誤差。

全麵的在機質量檢測（cè）是在機測量（liàng）技術的另一個重要的典型應（yīng）用（yòng），模具通常是返修率高（gāo）的（de）工件，在加工過程中控製難度比較（jiào）大，非常需要在（zài）工件初加工甚或在毛坯件時就能（néng）明確其（qí）尺寸質（zhì）量，以減少不合格（gé）品數（shù）量甚（shèn）至（zhì）追求100%的（de）合（hé）格率，這時，在機測量不（bú）但成為加工者的指導者，而且可以充當終檢的裁（cái）判。

軟件和硬件（jiàn）是在（zài）機測量技術的（de）發展核心：

(1)借助於在機測量軟件，應實現特征三維的形位公差檢測與評價，提供翔實的測量報告，還能夠把測量（liàng）數據納入統計分析數據庫，用以統計分析加工過程能力;同（tóng）時，專業高精密測量軟件有待進一步的開（kāi）發。

例如，現階段主要的精密模具破損檢測（cè）方法包括：基於K均值（zhí）聚類算法的精密模具破損檢測方法、基（jī）於BP神經網絡算法的精密模具破損檢測方法和基於高斯曲線擬合算法的精密模具破損檢測方法。其中，最常用（yòng）的（de）是基於高斯曲線擬（nǐ）合算法的精密（mì）模（mó）具破損檢測方法，而利用高斯曲線擬合算法進行精密模具破損檢（jiǎn）測，假設破損區域（yù）過於微小，將造成采集的精密模具（jù）圖像像素特征（zhēng）發生混淆，無法獲（huò）取最優的破損檢測結果，從（cóng）而降低了精密模具破損檢測的（de）準確性。為了避免傳統的算法在精密模具破損（sǔn）區域過於微小的情況（kuàng）下（xià）存（cún）在的缺（quē）陷，新算法、新軟件的研究變得十分迫切。

(2)在機測量硬（yìng）件通常包括：無線電機床測頭、紅外（wài）線（xiàn）機床測頭及在機刀具測量設備—對刀儀等，而新式（shì）聲學、光學探頭（tóu）的研究與集成也（yě）將是在機檢測技術（shù）的發展方向之一。

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