模（mó）具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料（liào）製品的形狀和結構以及（jí）注射機的（de）類型等不同而可（kě）能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具（jù）注塑（sù）機主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成（chéng）型零（líng）件是與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求（qiú）加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具由動（dòng）模和定模兩部分組成，動模安裝在注（zhù）射成（chéng）型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在（zài）注射成型時動模與（yǔ）定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模（mó）和定模分（fèn）離以便取出塑料（liào）製品。為了減少繁（fán）重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用（yòng）了（le）標準模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔（qiāng）前的流（liú）道（dào）部分，包括（kuò）主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口等。
澆注係統又稱流道係統，它是將（jiāng）塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到（dào）塑（sù）料製品的成型（xíng）質量和生產效率。
主流道
它是模具（jù）中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通（tōng）道。主（zhǔ）流道頂部呈（chéng）凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大（dà）於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩（liǎng）者因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截。進口（kǒu）直徑根（gēn）據製品大小而定，一（yī）般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。
冷料穴
它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷（lěng）料（liào），從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就（jiù）容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其（qí）底（dǐ）部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折（shé）鉤形或設下陷溝槽，以便脫（tuō）模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。
分流道
它是多槽模中連接（jiē）主流道和各（gè）個型腔的通（tōng）道。為使熔料以等速度充滿各（gè）型腔，分流道在塑模（mó）上的排列應成對稱和等距離分布（bù）。分（fèn）流道截麵的形狀和尺寸對塑料（liào）熔體的流動、製品脫模和模具（jù）製造的難易（yì）都有（yǒu）影響。
如果按相等料量的流動來（lái）說，則以圓形截麵的流道阻力（lì）最小。但因圓柱形流道（dào）的比表麵小，對（duì）分流道贅物的冷卻（què）不利，而且這種分流道必須（xū）開設在兩半模上，既費工又不易對準。
因此，經常采用的是梯形或半圓形截（jié）麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流（liú）道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動阻力提供（gòng）較快的充模速度。流道的尺（chǐ）寸決定於塑料品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性（xìng）塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大（dà）的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足（zú）需要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和（hé）延長冷卻時間。
澆口
它（tā）是接通（tōng）主流道(或分流道)與型腔的通道。通（tōng）道的（de）截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通（tōng）常都是縮小（xiǎo）的。所以它是（shì）整個（gè）流道係統（tǒng）中截麵積最小的部（bù）分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。
澆口的（de）作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪切（qiē）而升高溫度，從而降低表觀粘度以（yǐ）提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的（de）設計取決於塑料的性質、製品的大小（xiǎo）和結構。一（yī）般澆口的（de）截麵形狀為矩形或（huò）圓形，截麵積宜小（xiǎo）而（ér）長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大（dà）澆口（kǒu）縮小則很困難。澆口位置一般應（yīng）選在製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口尺寸（cùn）的設（shè）計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品（pǐn）的空間。用（yòng）作構成型（xíng）腔（qiāng）的組件統稱為成型零件。
各個成型零（líng）件常（cháng）有專用（yòng）名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱（chēng）為型芯或凸模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體（tǐ）結構。
其次是根據（jù）確定的（de）結（jié）構選擇分（fèn）型麵、澆口和排氣孔的位置（zhì）以及脫模方式。
最後則按控製品（pǐn）尺寸進行（háng）各零件的設計及確定各零件之間（jiān）的組（zǔ）合方式。塑料熔體進入型（xíng）腔（qiāng）時具有很高的壓力，故成型零（líng）件要進行（háng）合理地選材及強度和（hé）剛度的校核。
為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙（cāo）度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通（tōng）過熱處理來提高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製（zhì）造。
調溫係統
為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫（wēn）度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使（shǐ）模具冷卻。模具冷卻的常用辦（bàn）法是在模具（jù）內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷（lěng）卻水（shuǐ）帶走模具的熱量;模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或（huò）蒸汽外，還可在模具內部和周圍（wéi）安裝電加熱元件。
成型零件
是指構（gòu）成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯（xīn）、成型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內（nèi）表（biǎo）麵，凹模形成製品（pǐn）的外表（biǎo）麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊（kuài）組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲（xiāng）件。
排氣（qì）口
它是（shì）在模具中開設的（de）一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣（qì）體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須（xū）在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則（zé）將會使製品帶（dài）有氣孔、接不良（liáng）、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而（ér）將（jiāng）製品燒傷。
一般情況下（xià），排氣（qì）孔既可（kě）設在型腔內熔料流動的盡頭，也（yě）可（kě）設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排（pái）氣口的（de）開設（shè）位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人（rén）。此外（wài），亦可（kě）利用頂（dǐng）出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型芯的配合間隙等來（lái）排氣。
結構零件（jiàn）
它是指構成模具結構的各種零件（jiàn），包括：導向、脫模、抽芯（xīn）以及分（fèn）型的各種（zhǒng）零件。
如前後夾板、前後（hòu）扣（kòu）模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模（mó）板、脫模杆及回程杆等。
1.導向部件
為了確保動模和定模在合模時能（néng）準確對（duì）中，在模具中必須設（shè）置導向部件。在注塑模（mó）中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。
2.推出機構
在開（kāi）模過程（chéng）中，需要有推出（chū）機構將塑料製（zhì）品及其在流道內（nèi）的凝料推（tuī）出（chū）或拉出。推出固定板和推（tuī）板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位（wèi）杆，複位杆在動、定模合（hé）模時使推板複位。
3.側抽芯機構
有些帶（dài）有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以（yǐ）前必須先進行側向分型，抽出側向（xiàng）型芯後方能順利脫模，此（cǐ）時需要在模具中設置側抽芯機構。

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