在（zài）注塑製品成型的過程中，有時候會因為一些操作不當或者機器故障，造成注塑製品燒焦糊（hú）斑的情況，造成這（zhè）種情況的因素都有哪些？今天小編著重為（wéi）您講解四點。

因素一：熔體破裂
當熔體在高速，高壓條件下（xià）注入容積較大的型腔時，極易產生（shēng）熔（róng）體破裂現象，此時，熔體表麵出（chū）現橫向斷（duàn）裂，斷裂麵積為粗糙地（dì）夾雜（zá）在塑件表層形成糊斑。特別（bié）是少量（liàng）熔料直（zhí）接注入容易過大的型腔時，熔（róng）體破裂更為嚴重，所呈現的糊斑也就（jiù）越大。
熔體破裂的本（běn）質是由於高（gāo）聚物（wù）熔料的彈（dàn）性行為產生的，當熔料在（zài）料筒（tǒng）中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁（bì）的磨擦，應力較大，熔料的流動速度較（jiào）小，熔料一（yī）旦從噴嘴注出，管壁作用的應力（lì）消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由於熔料（liào）的流動是相對連續的，內外熔料的（de）流動速度將重新排列（liè），趨於平均速度（dù）。
在此過程中，熔料將發生急劇的應力變化將產生應變（biàn），因注射（shè）速度極快，所受到（dào）的應力特別大，遠遠（yuǎn）大於熔料的應變能力，導（dǎo）致熔體（tǐ）破裂。
如果（guǒ）熔料在流道中（zhōng）遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以（yǐ）及出現死角等（děng），熔料（liào）在死角處停留（liú）和循環，它與（yǔ）正（zhèng）常熔料的受力不同，剪切（qiē）形變較大，當其混（hún）入正常流料中注出時，由於兩者（zhě）的形變恢複不一致，不能彌合，若懸殊（shū）很大，則發生斷裂破（pò）裂，其表現（xiàn）形式也是熔體破裂。
由上可知，要克（kè）服困熔體破裂，避免產生糊斑，
一是要注意消除流道中的死（sǐ）角，使流道盡量流線化;
二是適當提高料（liào）溫（wēn），減少熔料鬆馳時間，使其形變容易恢（huī）複和彌合;
三是在原料中添加低分子物，因為熔料分子量（liàng）越低，分布越寬，越有利於減輕彈性效應;
四是適當控製注（zhù）射速度和螺杆轉速;
五是合理設置澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點相當重要，實踐表明，采用擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道（dào）澆口)較（jiào）為理想。澆（jiāo）口（kǒu）的位置最好選擇在熔料先注入過渡（dù）腔後（hòu）再進入（rù）較大的容腔，不要使流料直接進入較大的容腔。
因素二（èr）：成型條件控製不當
這也是導致塑件表麵產生燒焦及糊斑（bān）的重（chóng）要原因，特別是注射速（sù）度的大小對其影響很大，當流料（liào）慢速（sù）注入型腔時，熔料的流動狀態為層流;當注射速度上升到一定值時，流動狀（zhuàng）態（tài）逐漸變為紊流。
一般情況下，層流形成的塑件表麵較（jiào）為光亮平整，紊流條件下形（xíng）成的（de）塑件不僅表麵容易出現糊斑，而且塑（sù）件內部（bù）容（róng）易產（chǎn）生氣孔。因此，注射速度不能太高，應將流料（liào）控製在層流狀態下（xià）充模。
如果（guǒ）熔（róng）料的溫度太（tài）高，容易引起熔料分解（jiě）焦（jiāo）化，導致塑件表（biǎo）麵產生糊斑。一般注塑機的螺杆轉（zhuǎn）數應小於90r/min，背（bèi）壓（yā）小於2mpa，這樣可以避免料筒產生過量的摩擦熱。
如果成型過程（chéng）中由於（yú）螺杆退回（huí）時的（de）旋轉時間太（tài）長而產生過量的磨擦熱，可通（tōng）過適當增加螺杆轉速，延長成型周期，降低螺杆背壓，提高料筒供料（liào）段溫度及采用潤滑性差的原料等（děng）方法（fǎ）予以克服。
注射過程中，熔料沿螺槽回流（liú）太多及止逆環處有樹脂滯留，都會（huì）導致熔料降聚分解。對此，應選用粘度較高的樹脂，適當降（jiàng）低注射壓力，換用長徑比（bǐ）較大的注塑機（jī）。注塑機常用的止逆環都比較容易引起滯留，使其分（fèn）解變色，當分解變色的（de）熔解料（liào）注入型腔後，即（jí）形成茶（chá）色或黑色焦點。對此，應定期清理以噴（pēn）嘴為中心的螺杆係統。
因素三：模具故障
如果模具排氣孔被脫模劑及原料析（xī）出的固化物阻塞，模具排氣設（shè）置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具內來不及排出的空氣絕熱壓縮產生高溫（wēn）氣體都會使（shǐ）樹脂分解焦化。對此，應清除阻塞物，降低合模（mó）力，改善模具的排氣不（bú）良。
模具澆口形（xíng）式和位置的確定（dìng）也相當重要，在設計時應（yīng）充分考慮熔料的流動狀態和模具的排氣性能。
此外，脫模劑（jì）的（de）用量不能太多，型腔表麵要（yào）保持較高（gāo）的（de）光潔度。
因（yīn）素四：原料（liào）不符合要求
如果原料中水分及易揮發物含量（liàng）太高，熔融指數太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。
對此，應使用料鬥幹燥器或（huò）其它預幹燥方法處理原料，換用熔體指數較小的樹脂以及減少潤滑（huá）劑的用量。

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