新模具注塑成型之前或機台更換其他模具生產時，試（shì）模是必不可少的部分。試模結果結果的好壞將直接影響工廠的後續生（shēng）產（chǎn）是否順暢。因此在試模過程中必須遵循（xún）合理的操作步驟和記（jì）錄試模過程（chéng）中有用的技術參數，以（yǐ）利於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解模具（jù）的有關資（zī）料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖麵，詳予（yǔ）分析，並（bìng）約得（dé）模具技師參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合（hé）動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺（quē）件及鬆動等現象（xiàng），模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄（xiè）漏（lòu），模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時（shí）浪費。
　　
　　3.當確定模（mó）具各部（bù）動作（zuò）得宜（yí）後，就要選擇適合的試模射出機（jī），在選擇時應（yīng）注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射（shè）出量是多（duō）少
　　(b)拉（lā）杆內距是否放的（de）下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程（chéng）是否符合要求
　　(d)其他相關試模用工具及配（pèi）件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒（méi）有問題後則下一步驟就（jiù）是吊掛模（mó）具（jù），吊掛時應注意在鎖上所有夾（jiá）模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂（liè）以致模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則（zé）是（shì）注意合（hé）模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及（jí）低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具（jù）過程其實比較簡單（dān），需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比較困（kùn）難，通常可以采用試紙的方式調（diào）校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控製機將模具之溫（wēn）度提（tí）高（gāo）至生產時所須的溫（wēn）度。等模溫提高之後須（xū）再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹（zhàng）之後可能會引起卡模現象（xiàng），因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的（de）產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以（yǐ）便區分單一條件變動（dòng）對成品（pǐn）之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘（hōng）烤。
　　7.試模與將來量產盡（jìn）可能采用同樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求（qiú），可一並安排試色。
　　9.內應力等問題經常影響二（èr）次（cì）加工，應於試模後（hòu）待成（chéng）品穩定後即加以二次（cì）加工（gōng）模具在慢速合上之（zhī）後，要調好關模壓（yā）力，並動作（zuò）幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免（miǎn）成品產生毛邊及模具變形（xíng）。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模（mó）速度及（jí）關模壓（yā）力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模（mó）速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調（diào）整稍短（duǎn），而在此開模最大行程之前切掉高速（sù）開模動作。此乃因在裝模期間整個開（kāi）模行程之中，高速動作行程比低速（sù）者較長（zhǎng）之故。在塑料（liào）機上機（jī）械式頂出杆也必（bì）須調在（zài）全（quán）速開模動作之後作用，以免頂針板或剝（bāo）離板受力而變形。
　　
　　在作第（dì）一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加（jiā）料行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力（lì）是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否（fǒu）太快或太慢。
　　(d) 加工（gōng）周期（qī）是否太長或太短。
　　
　　以防止（zhǐ）成（chéng）品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會（huì）使你花費兩三個小時才能取（qǔ）出（chū）成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能（néng）因膠（jiāo）料縮（suō）緊而斷掉。當然您不（bú）可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但（dàn）事先做的充份考慮及時的（de）措施必可幫助您避免嚴（yán）重並昂貴的損（sǔn）失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及（jí）壓力條件，且製訂標準的試模（mó）程（chéng）序，並可資利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查（chá）看料筒內的（de）塑料料是否正（zhèng）確無誤，及有（yǒu）否依規定烘（hōng）烤，（試模與生產若用不（bú）同的原料（liào）很可能得出不同的結果）。
　　2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠（jiāo）料及（jí）雜料可能會將（jiāng）模具卡死。檢查料管的溫度及模（mó）具的（de）溫度是否適合於加（jiā）工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以（yǐ）求生產出外觀令（lìng）人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模（mó）穴成（chéng）品尚未完全凝固時，在調整（zhěng）各（gè）種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模（mó）具的條件穩定（dìng）下來，即是中型機器可（kě）能也要（yào）等30分鍾以上。可利（lì）用這段時間（jiān）來查看成品可能發（fā）生的問題。
　　5.螺（luó）杆前進的時間不可短（duǎn）於閘（zhá）口塑（sù）料凝固的時（shí）間，否則成（chéng）品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予（yǔ）加長以便（biàn）壓實成品。
　　6.合理調（diào）整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以（yǐ）至穩定（dìng），然後至少連續生產一（yī）打全模樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公（gōng）差。（對多（duō）穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等（děng）樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注（zhù）意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機（jī）器加（jiā）工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變（biàn）動是否在（zài）公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正（zhèng）常，則（zé）需觀察是否每一模穴（xué）之成品其質（zhì）量都可被接（jiē）受，其尺寸都能（néng）在容（róng）許公差之內。把量出連續（xù）或大或小於平均（jun1）值的（de）模穴號（hào）記下，以便檢查模（mó）具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所（suǒ）得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之（zhī）需要，且為未來量（liàng）產時之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
　　2.按所有成品（pǐn）尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及（jí）成品顯得射料不（bú）足，也可資參考以增（zēng）加閘（zhá）口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模（mó）穴與門口尺寸尚屬正確，那（nà）麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否（fǒu）充模較慢。
　　4.依各模穴成（chéng）品之配合情形或模蕊移位，予（yǔ）以各別修正，也許可再試調充模率及模（mó）具溫度，以便改（gǎi）善（shàn）其均勻度
　　5.檢查及修（xiū）改射出機之故障，如油（yóu）泵、油閥、溫度控製器等（děng）等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模（mó）具也不能在（zài）維護不良（liáng）的機器發揮（huī）良好工作效率。在檢討所有的記錄數（shù）值之（zhī）後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣（yàng）品是否改善。
　　
　　妥善（shàn）保（bǎo）存所有在試模（mó）過程（chéng）中（zhōng）樣品檢驗的記錄（lù），包括加工（gōng）周（zhōu）期各種（zhǒng）壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作（zuò）時間、螺杆加料時期等（děng），簡言之，應保存所有將來（lái）有助（zhù）於能藉（jiè）以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合（hé）乎質量標準（zhǔn）的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往（wǎng）忽略模具溫度，而（ér）在短（duǎn）時試模及將來量（liàng）產時（shí）模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響（xiǎng）樣品之（zhī）尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以（yǐ）當握將來量產時就可能出現困難。

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