塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填（tián）充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著製品的成型質量，而且（qiě）這（zhè）四個階段是一個完整的連續過程（chéng）。

一

填充階段

填充是整個（gè）注塑循環過（guò）程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起（qǐ），到（dào）模具型腔（qiāng）填充到大約95%為止。理論上，填充（chōng）時間（jiān）越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注（zhù）塑速度要受到很（hěn）多條件的製約。

充（chōng）時間越（yuè）短成型效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件（jiàn）的製（zhì）約（yuē）。

高速填充時剪切率較高（gāo），塑料由於剪切變（biàn）稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低（dī）；局部的粘滯加熱影響也會使固（gù）化曾厚度變薄。因此在流動控製階（jiē）段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動（dòng）控製（zhì）階段，由於（yú）高（gāo）速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而（ér）薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率（lǜ）的效（xiào）用占（zhàn）了上風（fēng）。

低速填（tián）充，熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局（jú）部粘度較高，流動阻力較（jiào）大。由於熱（rè）塑料補充速（sù）率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚（hòu），又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於（yú）噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動（dòng）波前。因此兩（liǎng）股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈（liàn）互相平行；加上兩股熔（róng）膠性質各異（在膜腔中滯留時間不（bú）同，溫（wēn）度、壓力也不同），造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構強度極差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀（guān）察，可以發現（xiàn）有明顯的結合線產生，這就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔（róng）接痕不僅影（yǐng）響塑（sù）件外（wài）觀，同時由於（yú）微觀結（jié）構的（de）鬆散，易造成應力集（jí）中，從（cóng）而使得部分的強度降低而（ér）發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔（róng）接的熔接（jiē）痕（hén）強度（dù）極佳，因此（cǐ）高溫（wēn）情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相同，增（zēng）加了熔接（jiē）區域的（de）強度，反之在（zài）低溫區域，熔接強（qiáng）度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施（shī）加壓力，壓實熔體，增加塑料密（mì）度，以補（bǔ）償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能慢慢地（dì）向前做微（wēi）小移動，塑料的流動速度也較為緩慢（màn），這（zhè）時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加（jiā）快，熔體粘度增（zēng）加（jiā）也很快，因此模具型腔內的阻力很（hěn）大。

在保壓的後期，材料密（mì）度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止（zhǐ），此（cǐ）時保（bǎo）壓階段的模腔壓力達（dá）到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓（yā）力相當高（gāo），塑料呈（chéng）現部分可壓縮特（tè）性。在（zài）壓力較高的（de）區域，塑料較為（wéi）密（mì）實，密度較高；在壓力較低區域，塑（sù）料較為疏（shū）鬆（sōng），密度較低，因此造成密度（dù）分布隨（suí）為止及時間發（fā）生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速較低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影（yǐng）響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞（dì）壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有（yǒu）撐（chēng）開模具的趨勢，因此需要適當的索模（mó）力進行索模，漲模力在正常情形下會微（wēi）微將模具撐開，對於模具（jù）的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選（xuǎn）擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在（zài）注塑成型模具中，冷卻係統的設（shè）計非常（cháng）重要。這是因為成型塑料製品隻（zhī）有（yǒu）冷卻固化（huà）到一定剛性（xìng），脫模後才（cái）能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個（gè）成型周（zhōu）期約70～80%，因此設（shè）計（jì）良好的冷（lěng）卻係統可以（yǐ）大幅度縮短成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻（yún）會更進一步造成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具（jù）的熱量大體分兩（liǎng）部分散發，一部分有5%經（jīng）輻（fú）射、對（duì）流傳遞到大氣中（zhōng），其中95%從熔體（tǐ）傳導到模具（jù）。塑料製品在模具中由於冷卻水（shuǐ）管（guǎn）的作用，熱量由模腔中的塑（sù）料通過熱傳導（dǎo）經模架傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未（wèi）被冷卻水帶走（zǒu）的熱量則繼續（xù）在模具中傳導，至接觸外界後散（sàn）佚在空氣中。

注塑成型的成（chéng）型首期由合模（mó）時間、填充時間、保壓時（shí）間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以（yǐ）冷卻時間所占比重最（zuì）大，大約（yuē）為（wéi）70～80%。因此冷卻（què）時間將直接影（yǐng）響塑料製品（pǐn）成型（xíng）周（zhōu）期長短及產量（liàng）大小。

脫模階段（duàn）塑料製品溫度應（yīng）冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造（zào）成的（de）翹曲及變（biàn）形。

四

脫（tuō）模階段

脫模（mó）是一個注塑成型循環中的最後（hòu）一個（gè）環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量（liàng）有很（hěn）重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在（zài）脫模時受力不均，頂出時引起產品變形（xíng）等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂（dǐng）杆（gǎn）脫模和脫料板脫模。設計模具時要（yào）根據產品的結構特點選擇合適的脫（tuō）模方式，以（yǐ）保（bǎo）證產品質量。

對於（yú）選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且（qiě）位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛（gāng）度最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫（tuō）料板則一（yī）般用於深腔薄壁容器以及不允許有推（tuī）杆痕跡的透明（míng）製品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平（píng）穩，無明顯的遺（yí）留痕（hén）跡。

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