一、呈現（xiàn）問題（tí）：塑膠呈波浪（làng）。

原因：因澆口或其（qí）它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑（sù）件前移時，表麵產生波紋。

解決方法：1.增（zēng）加注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴（kuò）大澆口（kǒu）。

二、呈現問題：塑件呈銀紋形。

原因：因塑料含水（shuǐ）份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改（gǎi）澆口位置6.擴（kuò）大（dà）流道及澆口7.烘料（liào）8.料門中安裝紅外（wài）線燈。

三、呈（chéng）現（xiàn）問（wèn）題（tí）：塑膠接口不良。

原因：因塑料溫度（dù）太低，不能熔化，或因氣（qì）體排泄不足導致兩股以上分（fèn）流混合而產生發狀細線或氣泡。

解決方法：1.提高料溫2.提（tí）高注溫（wēn）3.增加注速4.接縫線外設冷料池（chí）5.設放氣口6.改變澆口位或澆口7.不（bú）要用脫模劑8.轉用易流動（dòng）的低粘（zhān）度類原料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在（zài）熔料（liào）固化期間表麵（miàn）接觸低溫模壁（bì），收縮集中於厚壁段而（ér）造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解（jiě）決方法（fǎ）：1.提高（gāo）注壓（及二次壓力（lì））2.延長注時3.降低料筒固化溫度4.消減（jiǎn）模壁厚度至6mm以下（xià），必要（yào）時設置等壁厚助線，及去除多餘壁厚5.擴大（dà）澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位（wèi）置，排（pái）除夾氣。

五、呈現（xiàn）問題：塑（sù）件欠注或缺（quē）料（liào）。

原因：因機械注塑（sù）及塑化性能不足，料流不良，澆（jiāo）口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械（xiè）2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查（chá）電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循環速度7.提高（gāo）模具放氣（qì）能力8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加設（shè）助線，改造料流11.選用低粘度原料12.加（jiā）潤滑（huá）劑。

六、呈現問（wèn）題（tí）：合模（mó）邊（biān）擠（jǐ）出塑料。

原因：因料溫及注壓過高，或鎖模（mó）力（lì）不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模力機5.改造合模表麵緊配合及清理合模表麵6.轉用低粘（zhān）度（dù）料。

七、呈現問題：塑件表麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次壓力（lì））3.降低筒料固化溫度4．提高（gāo）注塑流量5.增（zēng）加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲變形。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長（zhǎng）冷卻（què）時間4.調勻料件壁厚及調勻（yún）脫模鎖動（dòng）作5.添設（shè）脫模鎖6.改變（biàn）澆口位置7.調勻模溫。

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