一般（bān）產品表麵（miàn）光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製（zhì）不當（dāng）、成型原料（liào）使用不當。

一（yī） 模具故（gù）障

由於塑件的表麵是模具型（xíng）腔麵的再現，如果模具表麵（miàn）有傷痕，腐蝕，微孔等表（biǎo）麵（miàn）缺陷，就會複印到塑件（jiàn）表麵產生光澤不良（liáng）。若型腔表麵有油（yóu）汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會（huì）使塑件表麵發暗。因此，模具的型腔表麵應具有較（jiào）好（hǎo）的光潔度，最好采取拋光（guāng）處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時（shí）清除油汙和水（shuǐ）漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對（duì）塑（sù）件的表麵質量（liàng）也有很大的（de）影響，通（tōng）常，不同種類的塑料在不（bú）同模溫（wēn）條件下（xià）表麵光澤（zé）差異較大，模溫過高或過低都會（huì）導致光澤不良。若（ruò）模溫太低，熔料與（yǔ）模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現（xiàn）性下降。為（wéi）了增加光澤，可適當提（tí）高模溫，最好是采用（yòng）在（zài）模具冷卻（què）回路中通（tōng）入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳（chuán）遞，以（yǐ）免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘（cán）餘應力。

此外，脫模斜度（dù）太小，斷（duàn）麵（miàn）厚度突變，筋條（tiáo）過厚以（yǐ）及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆（jiāo）注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模（mó）具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條（tiáo）件控（kòng）製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力（lì）不（bú）夠，緩衝（chōng）墊（diàn）過大，噴（pēn）嘴孔（kǒng）太小或溫（wēn）度太低，纖維增強塑料的（de）填料分散性能太差，填料（liào）外露（lù）或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及（jí）供料不足，都（dōu）會導致塑（sù）件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在（zài）澆口附近或（huò）變截麵處產生暗（àn）區，可通過降低注（zhù）射速率，改變澆（jiāo）口位（wèi）置，擴大澆口麵積以及在變（biàn）截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑（sù）件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射（shè）速度。如果由於填料的分散性能太差導致表（biǎo）麵光澤不良，應換用流動性能較好（hǎo）的樹脂或換用（yòng）混（hún）煉（liàn）能力較強的螺杆（gǎn）。

三 成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處（chù）理方法（fǎ）如下：

1.成型原料中水（shuǐ）分或（huò）其他易揮發物含量（liàng）太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥（zào）處理。

2.原料或著色劑分解（jiě）變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色（sè）劑。

3.原料（liào）的流動性（xìng）能太差，使塑件表（biǎo）麵（miàn）不密導致（zhì）光澤不良。應換用流（liú）動性（xìng）能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換（huàn）用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差（chà）異（yì）太大的原（yuán）料。

6.結（jié）晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製（zhì）模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻（què）不足，也會使塑（sù）件（jiàn）表麵（miàn）發毛，光澤偏暗，解決的方法（fǎ）是將塑件從模具中取（qǔ）出後，立即放入浸（jìn）在冷水（shuǐ）中（zhōng）的冷壓模中冷卻定型。

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