熱流道（dào）分三種，分流板、噴嘴、溫控箱。可以看看我放的圖紙，主澆口進料，通過分流板流過噴嘴，溫控箱 阿諾立是控溫的。

熱流道模具是利（lì）用加熱裝置使流道內（nèi）熔體（tǐ）始終不（bú）凝固（gù）的模具。因為它比傳統模具（jù）成（chéng）形周期短，而且更節約原料，所以熱流道模具在當（dāng）今世界各工業發達國家和地區均得到（dào）極為廣泛的應用。

概念分類

熱流道係統分為（wéi）絕熱流道（dào）（fully hot runner）和微型半熱流道係統（semi hot runner）。絕（jué）熱流（liú）道的設計複雜，但效果好和維護成本非常低。微型半熱流道結構化繁為簡，穩定好用，故障率低，因結構簡單因而維護（hù）成本低，對生產的穩定進行有更大（dà）保證。

熱流道分類

開放式（用於微型半熱流道）、針閥式（用於絕熱（rè）流道（dào））。

熱流道係統一般（bān）由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部（bù）分組成。熱噴嘴一（yī）般包括兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由於熱噴嘴形式（shì）直接決定熱流道係統選用和模具的（de）製造，因而常相應的將熱流（liú）道係統分成開放式熱流道係統和針閥（fá）式熱流道係統。分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料位偏置（zhì）時采用。材料（liào）通常采用P20或H13。分流（liú）板（bǎn）一般分為標準（zhǔn）和非標準兩大類，其結構形（xíng）式主（zhǔ）要由（yóu）型腔（qiāng）在模具（jù）上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定。溫控箱包括主（zhǔ）機、電（diàn）纜、連（lián）接器和接線公母插座等。模具達人微（wēi）信小編熱流道附件通常包括：加熱器和熱電偶、流（liú）道密封圈、接插件及接線盒等。

一.熱流道模具（jù）的優點

熱（rè）流道模具在當今世界各工（gōng）業發達國家和地（dì）區均得到極為廣泛的應用（yòng）。這主（zhǔ）要因（yīn）為熱流道模具擁有如下顯著特點：

1、縮短製件成型周期

因（yīn）沒有澆道係統冷卻時間的限製，製件成型固化後（hòu）便可及時頂出。許多（duō）用熱流道模具生產的薄壁零（líng）件成型周期可在5秒鍾以下。

2、節省塑料原料

在純熱流道模具中因（yīn）沒有冷澆道，所以無生產費料（liào）。這對於塑料價格貴的應用項目意義尤其重（chóng）大。事實上，國際上主要的熱流道生產廠商（shāng）均（jun1）在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發（fā）展。因為熱流道技術是減少費料降低材料費的有效途徑。

3、減少費品，提高產品質量

在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流（liú）道係統裏得到（dào）準確地控（kòng）製。塑料（liào）可以更為均勻一致的狀態流入各模腔，其結果是品質一（yī）致的零件。熱流道成型的零件澆口質量好，脫模後殘餘應力低，零件變形小。所以市場上很多高質量（liàng）的產（chǎn）品均由熱流道模具生產。如人們熟悉的MOTOROLA手（shǒu）機，HP打（dǎ）印機，DELL筆記本電腦裏的（de）許多塑料零件均（jun1）用熱流（liú）道模具製作。

4、消除後續工序，有利於生產自動化。

製件經熱流（liú）道模具成型後即為成品（pǐn），無需修剪澆（jiāo）口及回收加工冷澆道等工序。有利於生產自動化。國外很多產品生產廠家均將熱（rè）流道與自動化結合起來以大幅度地提高生產效率。

5。擴大注塑成型工藝應用笵圍

許多（duō）先進的塑料成型工藝（yì）是在熱流道技術基礎上發展起（qǐ）來的。如PET預成型製作，在模具（jù）中多色共注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等（děng）。

二.熱流道模具的缺點

盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的（de）缺點。概括起來有以下幾點。

1、模具成本上升

熱流道元件價格（gé）比（bǐ）較貴，熱流道模具成本（běn）可能會大幅度增高。如果零件產量小，模具工具成本比例高，經濟上不花算。對許多發展中國家的模具（jù）用（yòng）戶，熱流道係統價格貴（guì）是影響熱流道模具廣泛使用的主要（yào）問題之一。

2、熱流道模具製作工藝設備要求高

熱流道模具（jù）需要精密加工機械作保證。熱（rè）流道係統與模具的集成與配合要求極為嚴格，否則模具在生產過程中會出現很多（duō）嚴重問題（tí）。如塑料密封不好導致（zhì）塑料溢出損（sǔn）壞熱流道元件中斷生產，噴嘴（zuǐ）鑲件與澆口相對（duì）位置不好（hǎo）導致製品質量嚴重下降等。

3、操作維修複雜

與（yǔ）冷流道模（mó）具相比，熱流道模具操作維修複雜。如使用操作不（bú）當（dāng）極易損壞（huài）熱流道零件，使生產無法進行，造成巨（jù）大經濟損失（shī）。對（duì）於熱流道模具的新（xīn）用戶（hù），需要較長時間來積累（lèi）使用經驗。

三.熱流道（dào）係（xì）統的組（zǔ）成

盡管世界上有許（xǔ）多熱流道生產廠商和多種熱流道產品係列，但一個典型的（de）熱流道係統均由如下幾（jǐ）大部（bù）分組成：

1． 熱流道板 （MANIFOLD）

2． 噴嘴 （NOZZLE）

3． 溫度控製器

4． 輔助零件四.熱流道應用主要技（jì）術關（guān）鍵（jiàn）

一個成功（gōng）的熱流道模（mó）具應用項目（mù）需要多個環節予以保障。其中最（zuì）重要的（de）有兩個（gè）技術因素。一是塑料溫度的控製，二是塑料（liào）流動的控製。

1．塑（sù）料溫度（dù）的控製

在（zài）熱流道模具應用中塑料溫度的（de）控製極為重要。許多生產過程中（zhōng）出現的加工及產品質（zhì）量（liàng）問（wèn）題直接來（lái）源於熱流（liú）道係統溫度控製的不好。 如使用熱針式澆（jiāo）口方法注（zhù）塑成型時產品澆（jiāo）口質量差（chà）問題，閥式澆口方法成型時閥針（zhēn）關閉困難問題（tí），多型腔（qiāng）模具中的零件填充時間及質量不一致（zhì）問題等。如果可能（néng）應盡量選擇具（jù）備多（duō）區域分別控溫的（de）熱流道係（xì）統（tǒng），以增加使用的靈活性及應變能力。

２．塑料流動的控製

塑料在熱流道係統中要流動平（píng）衡。澆（jiāo）口要同時打開使塑料同步填充各型腔。對於零件重量相差懸殊的ＦＡＭＩＬＹ ＭＯＬＤ要進行澆道尺寸（cùn）設計平衡。否則就會出（chū）現有的零件充模保壓不夠，有（yǒu）的零件卻充模保（bǎo）壓過度，飛邊過大質量差等問題。熱流道澆道尺寸設計要合理。尺寸太小充模壓力損失（shī）過大。尺寸（cùn）太大則熱流道體積過大，塑（sù）料在熱流道係統中停（tíng）留時間過長，損壞材料（liào）性能而導致零件成型後不能滿足使用要求。世界上已經有專門幫（bāng）助用戶進行最佳流道設計的CAE軟件如MOLDCAE。

五.熱流道模具的應用範圍

1．塑料材料種類

熱流道模具已被成功地用於加工各（gè）種塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任何可（kě）以用（yòng）冷流（liú）道（dào）模具加工的塑料材料都可以（yǐ）用（yòng）熱流道模具加工。

2．零件尺寸與重（chóng）量

用熱流道模具製造的零件最小的（de）在0.1克以下。最大（dà）的在30公斤以上（shàng）。應用極為廣泛（fàn）靈活。

3．工業領域

熱流道模具在電子（zǐ），汽車，醫療，日用品，玩具（jù），包裝（zhuāng），建築，辦公設備等各工業部門都得到廣泛應用。

六.國際上熱流道（dào）模（mó）具生產簡況

在世界上工業較為發達的國家和地區熱流（liú）道模具生產極（jí）為活躍。 熱流道模具比例不斷提高。許多10人以下的（de）小模具廠（chǎng）都進行熱流道模具（jù）的生（shēng）產。從（cóng）總體上講北（běi）美，歐洲使用熱（rè）流道技術時間較久，經驗較多水（shuǐ）平較高。在亞洲，除日本外，新加坡，南韓，台灣，香港處於領先地位。北美，歐（ōu）洲雖然模具製造水平較高，但（dàn）價格較高交貨期較長（zhǎng）。相比之下，亞洲的熱流道模具製（zhì）造商在價格與交貨期上（shàng）更具競爭性。而中國的熱流道模具尚處於起步階段，但是正在快速增長，比例不斷提高。

單穴安裝

多穴安裝（zhuāng）

三板模和熱澆道之差

針閥式安裝

三板模加熱（rè）澆道

優點

縮短周期

製件（jiàn）成型周期縮短，因沒有澆道係統冷（lěng）卻時間的限製，製件成型（xíng）固（gù）化（huà）後便可及（jí）時頂出。許多用熱流道模具（jù）生產的（de）薄壁零件成型周（zhōu）期（qī）可（kě）在5秒鍾以（yǐ）下。

節省塑料（liào）

在純熱（rè）流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產費料。這（zhè）對於（yú）塑料價格貴（guì）的應用項目意義尤（yóu）其重（chóng）大。事實上，國際上主要的熱流道生產廠商均在世界上石油及塑（sù）料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發展。因（yīn）為熱流道技術是減少（shǎo）費料降低材料費的有效途徑。

減少廢品

減少廢品，提高產品質量。在熱流道模具成型（xíng）過程中，塑料熔（róng）體（tǐ）溫度在流道係統裏得到準確（què）地控製。塑料可以更為均（jun1）勻一致的狀態流（liú）入各模腔，其結果（guǒ）是品質（zhì）一致的零件。熱流道成型的零件澆口質（zhì）量好，脫模後（hòu）殘餘應力（lì）低，零件變形小。所以市場上很多（duō）高質量的產品均由熱流道模具生產。如人們（men）熟悉的MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電腦裏的許多（duō）塑料零件均用熱流道模具製作。

生產自動化

消除後續工序，有利於（yú）生產（chǎn）自動化。製件經熱（rè）流道模具成型後即為成品（pǐn），無需（xū）修剪澆口及（jí）回收加工冷澆道等工序。有利於生產自動化。國外很多產品生（shēng）產廠家均將熱流（liú）道與（yǔ）自動化結合起來以大幅度地提（tí）高生產效率（lǜ）。　許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的（de）。如PET預成型製作（zuò），在模具中多色（sè）共注，多種（zhǒng）材料共注工藝，STACK MOLD等。

缺點

盡管（guǎn）與（yǔ）冷流道模具相比，熱流（liú）道模具有許多顯著的優點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來（lái）有以下幾點。

成本上升

熱流道元件（jiàn）價格比較貴，熱流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件產量小，模具工具成本比例高，經濟上不劃算（suàn）。模具達人（rén）微（wēi）信編輯 對許（xǔ）多發展中國家的模具用戶，熱流道係統（tǒng）價格貴是影響熱流（liú）道模具廣泛使用的主要問題之一。

設備要求（qiú）高

製作工藝設備要求（qiú）高，熱流道模具需要精密加工機械作保證。熱流道係統與模（mó）具的集成（chéng）與配合要求（qiú）極為嚴格，否則模（mó）具在生（shēng）產過程（chéng）中會出現很多嚴重問題。 如塑（sù）料密（mì）封（fēng）不（bú）好導致塑料溢出損壞熱流道元件中斷生產（chǎn），噴嘴鑲（xiāng）件與澆口相對位置不好導致製品（pǐn）質量嚴重下降等。

操作（zuò）維修複雜

與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修複雜。如使用操作不當極易損壞（huài）熱流道零件，使生產無（wú）法進行，造成巨大經濟損失（shī）。對於熱流（liú）道模具的新用戶，需要較長時間來積累使用（yòng）經驗。

缺點試模

大多數成（chéng）型產品的缺（quē）陷是在塑（sù）化和（hé）注塑階段造成的，但有時也（yě）與模具（jù）設計不當有關，可能的影響因素包括：模腔數，冷/熱流道係統的設計，射（shè）入口的類型（xíng）、位置和尺寸，以及產品本身的結構等。因（yīn）此，為了避免由於模具設（shè）計而（ér）造成的產品缺陷，我們需要在製作模具的時候，對（duì）模具的設計和工藝參數進行分析。

在獲得（dé）試模結果後，操作者通常需要對（duì）模具的具體情況進行（háng）評（píng）估（gū），以免在對模具進（jìn）行（háng）修改的（de）過程中增加不必要（yào）的成本和時間。多數情況下，這種評估還（hái）包括對機器工藝參數的設定。也就是說，為了彌補模（mó）具（jù）設計中的（de）不足，操（cāo）作者可能會在不知情的情況下進行了不正確的設置。在（zài）這種情況下，設備的生產運作（zuò）過程是不正常的，因為生產合格產品所需的參數設置範圍非常小，一旦參數設置出現（xiàn）任何微小的偏差，可（kě）能會導（dǎo）致最終產品的質量遠遠超出所允許的誤差範圍，而（ér）由此產生的（de）實際（jì）生產成本往往比事先進行模具優（yōu）化所產生的費用高得多。

試模的目的就是要找出（chū）優（yōu）化的工藝參數和模（mó）具設計。這樣，即便是材料（liào）、機器設定或者環境等因素（sù）發生了變化，依然能夠確保穩定和不間（jiān）斷的批量生產環境（jìng），而不僅僅是為了獲得一個（gè）好的樣品。這一點非常（cháng）重要。

試模步驟

步驟1.設（shè）置（zhì）料桶的（de）溫度

這裏需（xū）要注意的是，初始的料桶溫度（dù）設置必須依據材料供應（yīng）商的推薦。這是因為，不同廠家、不同牌號的相同材料可能具有相當大的差異，而材料供應商往（wǎng）往（wǎng）對自己的材料有著相當深入的研究和了解。用（yòng）戶可根據他們的推薦進行基本的設置，然後再根據具體的生產情況進行適當的微調。

除此（cǐ）之外（wài），還需要使用探測器測量熔體的實際溫度。因為（wéi）我（wǒ）們所設定的料桶溫度往往由於環境、溫度傳感器的型號和位置深度不同等原因，並不能（néng）保證與熔體溫（wēn）度100%的一致。有（yǒu）時由於油汙的存在或其他原因，熔體的（de）實際溫（wēn）度和料桶的設（shè）置溫度差別很大（以前，我們曾有過兩者溫差相差高達30℃的例子（zǐ））。

步驟2.設置模具的溫度

同樣，初始的模具溫度（dù）設置也必須根（gēn）據材料供應商提供的推（tuī）薦值。

需要注意的是，我們所說的模具溫度指的是模腔表麵的溫度，而不是模溫（wēn）控製器上顯示的溫度。很多時候，由於環境以及模溫控製（zhì）器的功率選擇不當等原因，模溫控製（zhì）器上（shàng）顯示的溫度與模腔表麵的溫（wēn）度並不（bú）一致。因此，在正式試模之前，必須對模腔表麵的溫度進行測量（liàng）和記錄。同時，還應當對模具型腔內的不同（tóng）位置進行測量，查看各點的溫度是（shì）否平衡，並記錄相應的結果，以為後續的模具優化提供參考（kǎo）數據。

步驟3.

根（gēn）據經驗，初步設定塑化量、注射壓（yā）力的（de）限定值、注射速度（dù）、冷卻時間以及螺（luó）杆轉（zhuǎn）速等參數，並對其（qí）進行適當的優化。

步驟4.進行填充試驗，找出轉換點（diǎn）。

轉換點是指從注射階段到保壓階段（duàn）的切換點，它（tā）可以（yǐ）是螺（luó）杆（gǎn）位置、填充時間和填充（chōng）壓力等。這是注塑過程中最重要和最基本的參數之一。在實（shí）際（jì）的填充試驗中，需要遵循以下（xià）幾點：

（1）試驗時的保壓壓力和保壓時間通常設定為零；

（2）產品一般填充至（zhì）90%~98%，具體情況取決於壁厚和模具的結構設計；

（3）由於注射速度會影響轉壓點的位置，因此，在每次（cì）改變注射速度的同時，必須重新確認轉壓點。

通過填充（chōng）試驗，用戶（hù）可以看到（dào）材（cái）料在模腔裏的流動路徑，從而判斷出模具在哪些地方容易困氣，或者哪些地方需要改善排氣等。

步驟5.找（zhǎo）出注射壓力的限定值。

在此過程中，應當注意注射壓力與注射速度的關（guān）係。對（duì）於液壓係統，壓力和（hé）速度是相互關聯的。因此，無法同時設定這兩個參數，使其同時滿足所需（xū）的條件。

在屏幕上設定的注射壓力是實際注（zhù）射壓力的限定值，因此，應當將注射壓力的限定值設定為始終大於實際的注射壓力。如果注射壓力（lì）限定過低，使得實際注射壓力接近或（huò）超過注射壓力的（de）限定值，那麽，實（shí）際的注（zhù）射速度就會因為受到動力限製（zhì）而自動（dòng）下降，從而影響注射時間和成型周期。

步驟6.找出優化的注射速（sù）度。

這裏所指的注射速（sù）度，是同時滿足使填充時間盡量短（duǎn），同時填充壓力（lì）盡量小的注射速（sù）度。在這一過程中，需要注意以（yǐ）下幾點：

（1）大部分產品的表麵缺（quē）陷，特別是澆口附近的缺陷，都是由於注（zhù）射速度引起的。

（2）多級注射（shè）隻在一次注射不能滿足工藝需（xū）求的情況下（xià）才使用，特別是在試模階段。

（3）在模具完好、轉（zhuǎn）壓（yā）點設定正確（què），且注射速（sù）度足夠的情況下，注射速度的快慢與飛邊的產生沒（méi）有直接（jiē）關係。

步驟7.優化（huà）保壓時間。

保壓（yā）時間也即是澆口的冷凝時間。一般，可（kě）以通過稱重的方式確定澆口的冷凝時間，從而得（dé）到不同（tóng）的保壓時間，而最優化（huà）的保壓時間則是使產品模（mó）重達到最大時的時間。

步驟8.優化其（qí）他參數，如（rú）保壓壓力和鎖（suǒ）模力等。

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