注塑模具的結構形式和模（mó）具加工質量直（zhí）接影響著塑件製品質量和生產效率。注塑模（mó）具生產和塑料（liào）製品生產實踐中最常（cháng）見（jiàn），最常出現的一些模具（jù）故障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口（kǒu）脫料困難。在（zài）注塑過程中，澆口粘在澆（jiāo）口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模（mó），嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周（zhōu）方向有（yǒu）刀痕。其次是材料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生（shēng）鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工（gōng），也應（yīng）自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至（zhì）Ra0.4以（yǐ）上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損（sǔn）傷。導柱在模（mó）具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下（xià）互不相碰，不（bú）能以導（dǎo）柱作為受（shòu）力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大（dà）的側向偏（piān）移力：
（1）塑件壁厚要求不均（jun1）勻時，料流通過厚壁（bì）處速率大，在此處產生較（jiào）大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩（liǎng）側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各（gè）向充料速率不同，以及在裝模時受模具自（zì）重的影響，產生動﹑定模偏（piān）移（yí）。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導（dǎo）柱（zhù）表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱（zhù）彎曲或切斷，甚（shèn）至無法開模。為了解決以上問題,在模具（jù）分型麵上增設（shè）高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用（yòng）圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關（guān）重要.在加工時是（shì）采用動，定模對（duì）準位置夾緊後，在鏜（táng）床上一（yī）次鏜完，這樣可保證動，定（dìng）模孔（kǒng）的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱（zhù）及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤（jīn）/厘米2。模具製造者（zhě）有時不重視此問題，往往（wǎng）改變（biàn）原（yuán）設計尺寸，或者把動（dòng）模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩（liǎng）側座跨距大，造成注射時模板下（xià）彎。故動模板必須選用優質鋼材，要（yào）有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼（gāng）板，在必要時，應在動模板下方（fāng）設置支撐柱或支撐塊（kuài），以減小模板厚度，提高承載能（néng）力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高（gāo），現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔（kǒng）的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於（yú）模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時（shí）頂杆被頂出一（yī）般距離就頂不動而折（shé）斷，結果在下一次合（hé）模時這段露出的頂杆（gǎn）不能複位而撞壞凹模。為了解決（jué）這（zhè）個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部（bù）分磨（mó）小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆（gǎn）在裝（zhuāng）配後，都（dōu）必須嚴格（gé）檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構（gòu）能進退自如。 
    6、冷卻不（bú）良或水（shuǐ）道（dào）漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均（jun1）勻而出現翹（qiào）麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴（yán）重者使頂（dǐng）杆等活動件（jiàn）熱脹卡（kǎ）死而（ér）損（sǔn）壞。冷卻係統的設計，加工以產品形（xíng）狀而（ér）定，不要因為模具（jù）結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型（xíng）模具一定（dìng）要充分考慮冷卻問（wèn）題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺（bǎi）鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般（bān）用於定模抽芯或一些二次脫（tuō）模的模具中，因這類機構在模具的兩（liǎng）側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣（kòu），開模到一定（dìng）位置同時（shí）脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調（diào）整也（yě）很困難，機構壽命較（jiào）短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比（bǐ）較小的情況下可采用彈簧推出定（dìng）模的方法，在抽芯力比（bǐ）較大（dà）的情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯滑動，先完（wán）成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油（yóu）缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯（xīn）機構損壞。這種機構較常（cháng）出現（xiàn）的（de）毛病大多是加工（gōng）上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問（wèn）題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較（jiào）短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大（dà）的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔（kǒng）磨損。同時，斜銷（xiāo）對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑（huá）塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了（le）滑塊滑動（dòng）時（shí）的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗（yàn），傾（qīng）角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完（wán）畢後露出導槽外麵，這（zhè）樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容（róng）易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚（shèn）至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留（liú）在滑槽內的長度不應小於導槽（cáo）全長的2/3. 
    9、最後在設計（jì）製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，製造期限的要求（qiú）等具體情（qíng）況，既能滿足製品要（yào）求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價低，這（zhè）才是最完美的模具.

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