在很多情況下，模具加工完也（yě）會（huì）體（tǐ）現出加工的（de）缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂（shā）輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性（xìng）能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小（xiǎo），在粒度上（shàng）使用（yòng）中等粒度，如46~60目較好，在（zài）砂輪硬度上采（cǎi）用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低（dī）硬（yìng）度的砂（shā）輪，自勵性好可降低（dī）切削熱。精磨時選擇（zé）適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時（shí），優先采用有機粘結劑的金（jīn）剛石砂輪，有機粘結劑砂（shā）輪自磨性好，磨出的工件粗糙（cāo）度（dù）可達Ra0.2μm，近年（nián）來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十（shí）分好（hǎo）的加工效果，在數控成型磨床、坐標（biāo）磨（mó）床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於（yú）其它種類砂輪。在磨削（xuē）加工中（zhōng），要注（zhù）意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件（jiàn）表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷（shāng），強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻（què）、洗滌、潤滑（huá）的三大作（zuò）用，保持冷卻潤滑（huá）清潔，從而控製磨削熱（rè）在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻（què）條件，如（rú）采用浸油砂輪或（huò）內（nèi）冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂（shā）輪（lún）的中心，切削液可直接（jiē）進入磨削區，發揮有效的冷卻作用（yòng），防（fáng）止工（gōng）件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降（jiàng）低到最低限度（dù），因（yīn）為淬火應力、網（wǎng）狀（zhuàng）碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生（shēng）裂紋。對於高精度模具為了消除磨（mó）削的殘餘應力，在（zài）磨削後應進行低溫時（shí）效處理以提高（gāo）韌性。
    4、消除磨削應力（lì）也可將模具在260~315℃鹽（yán）浴中浸1.5min，然後在30℃油（yóu）中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具（jù）的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充（chōng）分考（kǎo）慮這一因（yīn）素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質（zhì）量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨（mó）削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象（xiàng），一般表麵粗糙度（dù）可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損（sǔn）置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質合金重量（liàng）的400%~600%，用（yòng）電解磨削時（shí），砂輪的（de）磨損量隻有硬質合金（jīn）磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采（cǎi）用（yòng）徑向（xiàng）進給量較小的（de）精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度（dù）、增（zēng）大軸向進給量，使砂（shā）輪與工件（jiàn）接觸麵（miàn）積減少，散熱條件得（dé）到改善，從而有效（xiào）地控製（zhì）表層溫度的提高。