在注塑生（shēng）產過程中，模具溫度是影（yǐng）響（xiǎng）部（bù）件質量高低的一個重要因素。一般而言，設置較高的模溫（wēn）通（tōng）常（cháng）可獲（huò）得（dé）較高的部件表麵質量。冷/熱（rè）循環（huán）模具注塑技術是在注塑循環過程中，利用熱循環控製（zhì）模（mó）具溫度的一種方（fāng）法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要（yào）在塑料的玻璃化轉變溫度（dù）(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝（yì）可極（jí）大提（tí）高注塑部件（jiàn）的表麵質量，另外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工（gōng）序，從而（ér）降低整個加工成（chéng）本。在某些情況下，上漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模（mó）注塑還可提高玻纖增強結構性（xìng）材（cái）料的表麵光潔（jié）度，用在對製品表麵有高光澤要求的場（chǎng）合。利用該技術可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩（xuán）紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流動（dòng）長度，生產（chǎn）出薄壁製（zhì）品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一（yī）個特（tè）殊的（de）輔助係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷（lěng）卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部（bù）分（fèn）係統需外置一個鍋爐，以產生（shēng）蒸汽，另外的一些（xiē）係統則（zé）在控製（zhì）裝（zhuāng）置內形成蒸汽。
　　為了有效（xiào）地控製加工過程，必須在緊靠著模具的（de）外表麵裝配多個熱電偶，以（yǐ）監控溫度。模具、注塑機、熱（rè）/冷控製（zhì）裝置必須要求智能化連接，從而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始階（jiē）段，蒸汽或過（guò）熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉（zhuǎn）變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫（wēn）度後，注塑（sù）機獲得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水（shuǐ）循環流入模具，將（jiāng）塑料部件（jiàn）快速（sù）冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後（hòu），打開模具並頂出部件，係統轉換開關重（chóng）新轉為模具加熱（rè）階段。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷（lěng）循環模具注塑工藝在整個循環加工周期內能（néng）否（fǒu）成功的因素不僅與加工材質有（yǒu）關（guān），同（tóng）時也與模具的設計樣式和結構有關。加（jiā）熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄而定，對於熱交換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在（zài）模板上切割開挖的方式，這樣（yàng）就能減小模板厚度。為了減小熱量損失和提高熱效率，這些（xiē）嵌件可以（yǐ）在型（xíng）腔和型芯的托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材用（yòng）量之（zhī）外，還需考慮模具冷熱交（jiāo）替的影響，模具製（zhì）造所用的材質需有較高的（de）導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性（xìng）能的合金材料（liào），以縮短加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模（mó）具表麵（miàn），從而加快響（xiǎng）應時間。然（rán）而，在大多數情況下（xià），這點會受到塑料製品幾何形狀的（de）製約。設計采用保型（xíng）冷卻的方式就非（fēi）常合理有效，即冷（lěng）卻水管道的布置根據塑料部件（jiàn）的表麵形狀（zhuàng）而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最（zuì）具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的樹脂（zhī）種類有：PC樹脂（zhī）、PC/ABS混料（liào）、PC/PBT混料（liào）。當模具表麵溫（wēn）度高於某種無定型樹脂的Tg之後（hòu），在注射階段，樹脂熔（róng）體不會結成一層皮，並且熔體（tǐ）可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表麵（miàn）時不會凍結，這點與傳統的（de）注塑工藝有（yǒu）所區別。
　　在充（chōng）模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由（yóu）此（cǐ）增加了部件（jiàn）的光（guāng）澤度（dù）、降低表麵粗糙（cāo）度。研（yán）究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強（qiáng）材料來說（shuō），表麵粗糙度指（zhǐ）數-Rmax可提（tí）高70%，相（xiàng）對於未填充材料的（de）指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝（yì）對改（gǎi）善熔接痕的寬度和可見（jiàn）度有著積極的影響。曾經在同一模（mó）具上進行了3種不同材料的加工對（duì）比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕（hén）寬度（dù）大約在6～13微米之間，在（zài）熱/冷模具上注塑得到的（de）製品完全看不見熔接痕，而且檢測（cè）不出其（qí）寬度。這個（gè）巨大的優點可省卻上漆等二次加工工序（xù），特別（bié）適（shì）用某些特殊場合。
　　製品內殘（cán）存的注塑內應力可引起部件翹曲（qǔ），甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在（zài）的內應力很（hěn）高。四氯（lǜ）化碳屬於一種已知的可引起塑料部（bù）件（jiàn）產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模具加工的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的（de）退火處理（lǐ）工序。