在（zài）模具設計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆（jiāo）注係統、冷卻係統與頂出係（xì）統等。
1.澆注（zhù）係統的設計
    注塑模具（jù）澆口的位置、形式和澆口的數量將影響（xiǎng）塑料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變（biàn）形。
流動距離越長，由凍結層（céng）與中心流動層之間流動和補（bǔ）縮引起的內應力越大;反之，流動（dòng）距離越短（duǎn），從澆口到製件（jiàn）流動末（mò）端的流（liú）動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在（zài）注（zhù）射過程中，塑件冷卻速（sù）度的不均勻（yún）也將形成塑件收縮的不均勻，這種收（shōu）縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具（jù）型腔、型芯的溫度相差過（guò）大，由於貼近冷模腔麵的熔體很（hěn）快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼（jì）續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計（jì）也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置（zhì）不平衡，將造成頂出力的不平衡而（ér）使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模（mó）阻力（lì）相平（píng）衡。另外，頂出杆的截麵積不（bú）能太小，以防（fáng）塑件單位（wèi）麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的（de）布置應盡量（liàng）靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要（yào）求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多（duō）設頂杆以減（jiǎn）少塑件（jiàn）的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄（báo）壁（bì）的（de）塑件時，由於（yú）脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方（fāng）式，將使塑件產生變形（xíng），甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓（yā）與機（jī）械式頂出相結合的（de）方式效果會更好。