欠注又叫短射、充填不足、製件不（bú）滿，俗稱欠注，指料流（liú）末端出現部分不完整現象或一模多（duō）腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表（biǎo）現為熔體（tǐ）在沒有充滿型（xíng）腔（qiāng）就冷凝了，熔料進入型（xíng）受腔後沒有充填完全，導致產品缺料。

產生短注的主要原因是流動阻力過大（dà），造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度（dù）和材料成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件及水口總重，而注射總重不能（néng）超出注塑機塑化量的（de）85%。

2、供料不足

目前常（cháng）用的控製加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現象。若加料（liào）口處溫度過高，也會引起（qǐ）落料不暢。對此，應疏通和（hé）冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注係統的滯流缺（quē）陷，如合理（lǐ）設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口（kǒu）尺寸，以及采用較大（dà）的噴嘴等。同（tóng）時可在原料配方中增（zēng）加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中（zhōng）再生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑（huá）劑（jì）超量

如果（guǒ）原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆（gǎn）止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料（liào）在料（liào）筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減（jiǎn）少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺杆及止逆環（huán）間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料（liào）阻塞 [/li][li]澆口及流（liú）道時，應將噴嘴折下清理或擴（kuò）大模具（jù）冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理

一模多腔時，往往因澆口和（hé）澆道平（píng）衡設（shè）計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的（de）重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿（mǎn），澆口位置要選擇在厚壁處，也可采（cǎi）用分流道平衡布置的設計（jì）方（fāng）案。

若澆口或流道小，薄（báo），長，熔料的壓力在流動過程中沿程（chéng）損（sǔn）失太大，流動受阻（zǔ），容易產生填充（chōng）不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積（jī），必要時可采（cǎi）用多點（diǎn）進料的方法。

7、模具排氣不良

當模具內因（yīn）排氣不良（liáng）而殘留的（de）大量（liàng）氣體受到流料擠壓，產生大於注射（shè）壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確，對（duì）於型腔較深的（de）模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模（mó）麵上（shàng），可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣（qì）槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致（zhì）模具排氣不良。此時（shí），應對原料進行幹燥及清除易（yì）揮發物。

此外，在模（mó）具係統的工藝操作（zuò）方麵，可通過提高模具溫度，降（jiàng）低注射速度，減小澆注係統流（liú）動助力，以及減小合模力，加（jiā）大模（mó）具間隙等輔助措施改（gǎi）善排氣（qì）不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫模腔後，會因冷卻太快而無法充滿型腔的（de）各個角（jiǎo）落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度（dù），剛開機時，應適當節製模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不（bú）上去，應檢查模具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫（wēn）度太低

通常（cháng），在適合成型的範圍內，料溫與充模長（zhǎng）度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性（xìng）能下降，使得充（chōng）模長（zhǎng）度減短。當料溫低於工藝要求的溫度（dù）時，應檢查料筒加（jiā）料器（qì）是（shì）否完好並設法提高料筒溫度。剛開（kāi）機時，料筒（tǒng）溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度（dù）要低（dī）一些，應注意將料筒加熱到儀表（biǎo）溫度（dù）後還需怛溫一段時間才能開機（jī）。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對於（yú）螺杆式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中，噴嘴是與（yǔ）模具相接觸的，由於模（mó）具溫度一般低於噴嘴溫度（dù），且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使噴（pēn）嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴（xué），則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞在（zài）後（hòu）麵的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模（mó）具分離，減少（shǎo）模溫對噴嘴溫（wēn）度的影響（xiǎng），使噴嘴處（chù）的（de）溫（wēn）度保持在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴（zuǐ）溫度很低且升不上（shàng）去，應檢（jiǎn）查噴嘴加熱器是否（fǒu）損壞，並（bìng）設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓（yā）力損失太大也會引（yǐn）起欠注。

11、注（zhù）射壓力或保壓不足

注射壓力與充模長度（dù）接（jiē）近於正比例關係，注射（shè）壓力太小，充模長度短（duǎn），型（xíng）腔填充（chōng）不（bú）滿。對此，可通過減慢注射前進速（sù）度，適當延長注射時（shí）間等辦法來提高注射壓（yā）力。在注射壓（yā）力無法進一步（bù）提高的情況下，可通過（guò）提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流（liú）動性能來補救。值得注意的是若料溫太高（gāo）會使（shǐ）熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

此外，如（rú）果保壓時間太短，也會導致填充不（bú）足。因此，應將保壓時間控製在適宜的（de）範圍內，但需要（yào）注意，保壓時間過長也會（huì）引起其它故障（zhàng），成型時應根（gēn）據塑件的具體（tǐ）情況酌情（qíng）調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充（chōng）模速度直接相關。如（rú）果注射（shè）速度（dù）太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的（de）熔體很容易冷卻，使其（qí）流動性能（néng）進一步下降產生欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度（dù）太快，很容易引起其它成型故（gù）障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件厚度與長度不（bú）成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很（hěn）容易（yì）在塑件薄壁（bì）部位的入口處流動受阻，使型腔很（hěn）難充（chōng）滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度（dù）與熔料（liào）充模時（shí）的極限流動長度有關。

在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚（hòu）度為（wéi）;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維（wéi）素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維（wéi）素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常（cháng），塑件的厚度超過8mm或小（xiǎo）於0.5mm都對（duì）注塑成型（xíng）不利，設計（jì）時應避免采用這樣的厚度。

此外（wài），在成型（xíng）形體複雜的結構塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如（rú）合（hé）理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度或（huò）采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較（jiào）好的樹脂（zhī）等。