一般產品表（biǎo）麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成（chéng）型條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模（mó）具（jù）型腔麵的（de）再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產（chǎn）生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用（yòng）量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表（biǎo）麵應具有較好的光潔度，最好（hǎo）采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模（mó）劑的品種和用量要適當。

模具溫度（dù）對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條（tiáo）件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低（dī）都會導致光（guāng）澤不良。若模溫太低，熔（róng）料與（yǔ）模具型腔接觸後立即固化，會使模（mó）具型腔麵的（de）再現性下降（jiàng）。

為了增加光（guāng）澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷（lěng）卻回路中通入溫水的方法，使熱量（liàng）在型腔中迅速傳遞，以（yǐ）免延長成型周期，這種方（fāng）法還可（kě）減少成型中殘餘應力（lì）。

此外，脫模斜度（dù）太小，斷麵厚度突變，筋條過厚（hòu）以及澆口和澆道截麵太（tài）小或（huò）突然變化，澆（jiāo）注係統剪切（qiē）作用（yòng）太（tài）大，熔料呈湍（tuān）流態流動，模具排氣不（bú）良等模（mó）具（jù）故障（zhàng）都（dōu）會影響塑件（jiàn）的表麵質量，導（dǎo）致表麵光澤不良（liáng）。

如何消除注塑製品表（biǎo）麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如（rú）果注射速度太快或太慢，注射壓（yā）力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過（guò）大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料（liào）分（fèn）散性能太差（chà），填料外露或鋁（lǚ）箔狀填料無方（fāng）向性分布，料筒溫度太低（dī），熔料塑（sù）化不良以（yǐ）及供料不足，都會導致（zhì）塑件表麵光澤不良。對此，應針對（duì）具體情況（kuàng）進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵（miàn）積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方（fāng）法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色（sè），可適當降低注射（shè）速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換（huàn）用流（liú）動性能較（jiào）好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三、成型原料不符合使用要求

原（yuán）料不符（fú）合使用要求也會導致塑（sù）件表麵光澤（zé）不良。其產生原因及處理（lǐ）方法如下（xià）：

1.成型原料中水分或（huò）其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔（qiāng）壁與熔料（liào）間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對（duì）原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較（jiào）高的原料和著色劑。

3.原（yuán）料的流動性能太差，使塑件表麵不（bú）密導致（zhì）光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑（huá）劑以（yǐ）及提高加工溫度。

4.原（yuán）料中混有異料或不（bú）相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均（jun1）勻。應篩（shāi）除粒徑差異太大的原料。

6.結（jié）晶型樹脂由於冷卻不（bú）均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會（huì）使塑件表麵發毛，光澤（zé）偏暗，解決（jué）的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓（yā）模中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑（sù）化（huà）。應（yīng）減少（shǎo）其用量。