在生產的時候，當（dāng）塑料熔體在高溫高壓下射（shè）人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降（jiàng），熔體冷卻凝固成塑件（jiàn），塑件尺寸（cùn）要小於模腔尺寸，這種體（tǐ）積變小的現象即為收縮性。 產生（shēng）收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候（hòu）澆口截麵尺寸 
不同的（de）模具，其澆（jiāo）口截麵尺寸不同，大尺寸澆（jiāo）口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率（lǜ）降低，反之則會提高收縮率（lǜ）。

2、塑膠製造時候（hòu）化學結構的變化 
有些塑（sù）料在成型（xíng）過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線（xiàn）形結構變（biàn）為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形（xíng）結構的體積質量大，其總體積縮小（xiǎo），故（gù）產（chǎn）生收縮（suō）現象。

3、塑件壁（bì）厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫（tuō）模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的（de）時（shí）間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有（yǒu）厚（hòu）有薄，在脫模（mó）後則會有程度不同（tóng）的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會（huì）突然變（biàn）化，這種變化會造成（chéng）該處產生較大的（de）內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受到成型壓力和剪切力（lì）的作（zuò）用， 各向異性、添加劑的混合不均勻（yún）性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中（zhōng）有殘 餘應力存在（zài），這種殘餘（yú）應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發（fā）生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的（de）熱脹冷縮 
絕大多數物質都（dōu）會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑（sù）料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收（shōu）縮。