注塑成型工藝一般包（bāo）括：填充（chōng）、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個（gè）注塑成型工藝階段是一個（gè）完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填（tián）充是整個注塑循環過程中的（de）第一步（bù），時間從模具閉（bì）合（hé）開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時間或者注（zhù）塑速度要（yào）受到很多條（tiáo）件的製約。

（2）高速填（tián）充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降（jiàng）的情形（xíng），使整體流動阻力（lì）降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化（huà）層（céng）厚（hòu）度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取（qǔ）決於待填充的體積（jī）大小。即在流（liú）動控製階段，由於高速填充（chōng），熔體的剪切變稀（xī）效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率（lǜ）的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導（dǎo）控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較大。由於（yú）熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應（yīng）較為明顯，熱量迅（xùn）速為冷模壁帶走。加上較（jiào）少量的粘（zhān）滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進（jìn）一步增加壁部較薄處（chù）的流動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎（hū）平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不（bú）同），

造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在（zài）光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可（kě）以發現有明顯的接合線產生（shēng），這就是熔接痕的形成（chéng）機理。熔接痕不僅影響塑件外觀（guān），同時由於微（wēi）觀結構的鬆（sōng）散，易造成應力集中，從而使得該部分（fèn）的強度降低而發生斷裂。

一般而言（yán），在高（gāo）溫（wēn）區（qū）產生熔（róng）接的熔接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情形下，高（gāo）分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的（de）強（qiáng）度；反之在低溫區域，熔接強度較（jiào）差。

2、注（zhù）塑成型工藝保壓階段

保壓階段的（de）作用是持續施加壓力，壓實熔（róng）體，增（zēng）加塑料密度（增密（mì）），以補償塑料的（de）收縮行為。

在保壓過程（chéng）中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注（zhù）塑機螺（luó）杆僅能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑料的流動（dòng）速度也較為緩慢（màn），這時的流動稱作保壓流動。由於在（zài）保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增（zēng）加也很快，因此模具（jù）型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件（jiàn）也逐（zhú）漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在（zài）壓力較高區域，塑料較為密實，密度（dù）較高；在壓力較低區域，塑料（liào）較為疏（shū）鬆，密度（dù）較低，因此造（zào）成密度分布隨位置及時間（jiān）發生變化。

保壓過程中塑料流速（sù）極低，流動不再（zài）起（qǐ）主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔（qiāng），此（cǐ）時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的（de）介質。模腔中的（de）壓力借助塑料傳遞至（zhì）模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當（dāng）的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在（zài）正常情形下（xià）會微微將模具撐開，對於（yú）模（mó）具的（de）排氣具有幫助作用；但（dàn）若漲模力過大（dà），易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具。因此在選擇注塑機（jī）時，應選擇具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機（jī），以（yǐ）防止漲（zhǎng）模現象並能有效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的（de）設計非常重要。這是因為成（chéng）型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因（yīn）受到外（wài）力而產生變形（xíng）。由於（yú）冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑（sù）生產率，降低成本。設（shè）計不當的冷卻係統會使成（chéng）型時間拉長，增加成本；冷卻（què）不均勻更會（huì）進一步造成塑料製品的翹曲變形（xíng）。

根據實驗，由熔體進入模（mó）具的熱量大體分（fèn）兩部分（fèn）散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑（sù）料通過熱傳導經模架傳至（zhì）冷卻（què）水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則（zé）繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中（zhōng）。

注塑成（chéng）型的成型周期由合模時間、充填時間、保（bǎo）壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因（yīn）此冷卻時間將直接影響塑料製品（pǐn）成型周期長短及產量（liàng）大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻（què）至低於塑料製品（pǐn）的熱變形溫度，以防止塑料（liào）製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現象或脫模外力所造成的翹（qiào）曲及變（biàn）形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑（sù）料製品壁厚。製（zhì）品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料（liào）製品厚度的平方成正比，或是與最（zuì）大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料（liào）製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具（jù）材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具（jù）型（xíng）芯、型腔材（cái）料以及模架材料對（duì）冷（lěng）卻速度的影響很大。模具材料熱（rè）傳導係數越高，單位時間內（nèi）將熱量從塑料傳遞而出的（de）效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻（què）水管越（yuè）靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻