注塑成型（xíng）工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫（tuō）模等4個階段，這4個注塑成型（xíng）工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過（guò）程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個（gè）注塑循環過程中的第一步，時間從模（mó）具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成（chéng）型時間或者注塑速度要受到很（hěn）多條件的製約。

（2）高（gāo）速填充。高速填充時剪切（qiē）率（lǜ）較高，塑（sù）料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部（bù）的粘滯加熱影響也會（huì）使固（gù）化層厚度變薄。因此在流動控製階（jiē）段，填充行為往往取決於待填（tián）充的體積大小。即在流動（dòng）控製（zhì）階段（duàn），由於高（gāo）速填充，熔體的剪切變稀（xī）效果往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用並不明顯，於（yú）是速率的效用占了（le）上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低速填充時，剪切（qiē）率較低，局部粘度較高，流動阻力（lì）較大。由於熱塑（sù）料補充（chōng）速（sù）率較慢，流動較為緩慢（màn），使熱傳導效（xiào）應較為明顯，熱量迅速（sù）為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯（zhì）加（jiā）熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加（jiā）壁部較薄處的流動阻（zǔ）力。

由於噴泉流動的原因，在（zài）流動波前麵的塑（sù）料高分（fèn）子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質（zhì）各異（在模腔中滯留時間不同，溫（wēn）度、壓力也不同（tóng）），

造成熔膠交匯區域在微（wēi）觀上結構強度（dù）較差。在光線下將（jiāng）零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑（sù）件外觀，同時由於微觀結構（gòu）的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部（bù）分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度（dù）較佳，因為高溫情形下，高分子（zǐ）鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩（liǎng）股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較（jiào）差。

2、注塑（sù）成型工藝保壓階段（duàn）

保壓階段的作（zuò）用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過（guò）程中，由於模腔中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓（yā）實過程（chéng）中（zhōng），注塑機螺杆僅能慢慢地向前作（zuò）微小移動，塑料的流（liú）動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓階（jiē）段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大（dà）。

在保壓的後期（qī），材料密度持（chí）續（xù）增大，塑件（jiàn）也（yě）逐漸成型，保壓階段要（yào）一直（zhí）持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高（gāo）值。

在保壓（yā）階段，由於壓力相當高，塑料（liào）呈現部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高區域（yù），塑料（liào）較為密實，密度較高；在壓力較低區域（yù），塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間（jiān）發生變化。

保壓過程中塑料流速極（jí）低，流（liú）動不再起主導作用（yòng）；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓（yā）過程中塑料已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作（zuò）為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨（qū）勢，因此需要（yào）適（shì）當（dāng）的鎖模力進行鎖（suǒ）模。

漲模力在正常情形下會微微將模具（jù）撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐（chēng）開模具。因此在選擇注（zhù）塑機時，應選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷（lěng）卻係統的設計非常（cháng）重要。這是因為成型塑料製（zhì）品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而（ér）產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此（cǐ）設計良好的（de）冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉（lā）長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根（gēn）據（jù）實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一（yī）部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從熔（róng）體傳導到模具。塑料製品在模具（jù）中由於冷卻水管的作用，熱量由模（mó）腔（qiāng）中的塑料（liào）通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水（shuǐ）帶走的（de）熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於（yú）空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中（zhōng）以冷卻時間所占比重最大，大（dà）約（yuē）為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料製品成型（xíng）周（zhōu）期長短及產量大小。脫模階（jiē）段塑料（liào）製品溫度應（yīng）冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造（zào）成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料（liào）製品設計方麵。主要是塑（sù）料製（zhì）品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品（pǐn）厚度的平方成正比，或是與（yǔ）最大（dà）流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料（liào）及（jí）其冷卻方式。模具材料，包括模具（jù）型芯、型腔材料（liào）以及模（mó）架材料對冷（lěng）卻（què）速度的影響很（hěn）大。模（mó）具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量（liàng）從塑（sù）料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置（zhì）方式。冷（lěng）卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷（lěng）卻