一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注（zhù）塑過程缺少某些細節。

2.可（kě）能出現問題的原（yuán）因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程（chéng）結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

(4).運行時間（jiān）變化。

(5).射料缸（gāng）溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或（huò）射料缸外的加熱（rè）器不能運作。

(9).注塑時間太（tài）短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模（mó）溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注（zhù）塑速度。

(2).檢查（chá）料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否（fǒu）正確（què）設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出（chū）現裂縫。

(5).檢查運作是（shì）否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增（zēng）加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑化塑（sù）料。

(10).檢查所有的（de）加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間（jiān）。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低（dī）射料缸後區溫度。

(13).用（yòng）較大的注塑機。

(14).適（shì）當升高模溫。

(15).清（qīng）理幹淨（jìng）模（mó）具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退（tuì）環。

二、注塑件尺寸（cùn）差異

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的（de）生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑（sù）壓（yā）力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

(8).使用了不適合模具（jù）的塑料（liào）品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢（jiǎn）查是（shì）否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的（de）熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

(6).檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行（háng）更（gèng）換。

(7).檢查是否（fǒu）錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運作時間的不（bú）一致性。

(10).使用（yòng）背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮（suō）率及機械強度（dù）考慮（lǜ））。

(13).重（chóng）新調（diào）整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從（cóng）模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

3.補（bǔ）救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非（fēi）正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

(6).降（jiàng）低模（mó）具表麵溫度。

(7).矯正流（liú）道避免（miǎn）壓力損失過（guò）大（dà）；根據實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

(8).根據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四（sì）、汙漬痕與（yǔ）注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區（qū）域有關：其表麵黯淡，有時還（hái）可（kě）見到條紋。

2.可（kě）能（néng）出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料（liào）特性有關。

(5).射嘴口存（cún）在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的零件大多都會存（cún）在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出（chū）現（xiàn）問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對（duì）淮。

(2).注（zhù）口（kǒu）套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑（jìng）較大的注口。

(5).注口套的（de）園弧麵與射（shè）嘴的園弧麵配合不當，出（chū）現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力。

(3).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增（zēng）加（jiā）冷（lěng）卻時間，但（dàn）更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的（de）注口套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜（xié）度。

六、空穴

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

可以容易地在透明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心（xīn）而引起。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).模具未充（chōng）分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺（luó）杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低（dī）或增加注塑速度。（例如對非（fēi）結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆（nì）閥（fá）是否裂開（kāi）或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料（liào）徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應（yīng）力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑（sù）料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結構不（bú）合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模（mó）具內（尤其是較厚的注塑件）頂（dǐng）出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷（lěng）卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷（lěng）卻設備。

(7).適當增加冷卻（què）時間或（huò）改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的（de）模溫（wēn）一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。