現象：

1、 注塑速（sù）度（dù）不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑機（jī）容量（liàng）太（tài）小（即注射重量或塑化能（néng）力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔融溫度不是太高就是（shì）太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的（de）話進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是（shì）否磨損（sǔn）或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所（suǒ）有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥（dòu）喉（hóu）區（qū）或降低射料缸後區溫度。

13、用較（jiào）大的注塑（sù）機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清理（lǐ）幹淨模具內（nèi）的防（fáng）鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或（huò）更換止退環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回（huí）流防止閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

13、重新調整整（zhěng）個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆（gǎn）向前時（shí）間；增加注塑（sù）壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢（jiǎn）查止流閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失（shī）過大；根（gēn）據（jù）實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特性（xìng）及產品結構適（shì）當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情（qíng）況下改善（shàn）產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

3、注塑機容量太（tài）小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（dù）（流量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和（hé）保壓等對產品的影響。