一（yī）般在注塑模具塑件形狀及模具結（jié）構允許（xǔ）的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設（shè）計成長度（dù）相等、形狀及截麵尺（chǐ）寸（cùn）相同的形式，否則就需要通（tōng）過（guò）調節澆口尺寸使各澆口的流量（liàng）及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係（xì）統的平衡。

1. 型腔布局（jú）與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的布（bù）置形式（shì）分平衡式和（hé）非平衡式兩大（dà）類。平衡式（shì）是指從主流道到各個型腔（qiāng）的分流道，其（qí）長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這（zhè）種設計可直接達到各個型腔（qiāng）均衡進料的目（mù）的（de），在注（zhù）塑加工時（shí），應保證各對應部位（wèi）的尺（chǐ）寸（cùn）誤差（chà）控製在1%以內。非平衡式是指由（yóu）主流道到各個型腔的分（fèn）流道的長度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口（kǒu）開成不同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮（suō）短（duǎn）流道的總長度，但對於要求精度和性（xìng）能較（jiào）高的塑件不宜采用，因成型注塑加（jiā）工工藝不能（néng）很恰當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非（fēi）平（píng）衡式布（bù）置的澆注係統或者同模生產不同塑件時（shí），需對澆口的注塑（sù）加工尺寸加以調整，以達到注塑加工（gōng）澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整（zhěng）可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算（suàn）思路：通過計算各（gè）個澆（jiāo）口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時（shí），BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計（jì）算的BGV值必須相等;不同塑件多型（xíng）腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆（jiāo）口平衡的試模步驟 目前，模具（jù）生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸（cùn）。 (2).試模後檢查每個型（xíng）腔的塑件質量，後充滿（mǎn）的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修（xiū）大，盡可能不改變澆口（kǒu）厚度，因為（wéi）澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不（bú）一。 (4).用同樣的工藝（yì）條件重複上述步驟直至滿意為止。需要指（zhǐ）出的是，試（shì）模過程中的壓力（lì）、溫度等注（zhù）塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次（cì）注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入（rù）口小端間的溫度狀況時，發（fā）現（xiàn）噴嘴端（duān）部的溫度低於所要（yào）求（qiú）的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的塑料（liào）熔體溫度。位於這（zhè）一區（qū）域內的塑料的（de）流動性能及成型性能不佳（jiā），如果這裏溫度相對較低的冷（lěng）料進入（rù）型腔，便會產生次品。為克服（fú）這一（yī）現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止（zhǐ）冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注（zhù）射（shè）間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加（jiā）工澆注係統的平衡，冷料（liào）穴一般開設在主流道對（duì）麵的動模板上，其標（biāo）稱直徑與主流道（dào）大端直徑相（xiàng）同或略大一些，深度為（wéi）直徑（jìng）的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料（liào）穴的體（tǐ）積。為常用冷料穴（xué）和拉料杆的形式。是底部帶（dài）推杆的冷料（liào）穴形式;是端部（bù）為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是（shì）常用的一種形（xíng）式，開模時主流道凝料被拉料杆（gǎn）拉出，推出後（hòu）常常需（xū）人工取出而不能（néng）自動脫落;是靠帶倒錐形的（de）冷料穴拉出主流（liú）道凝（níng）料的形式;是環形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好（hǎo）的軟質塑料，能實現自動化脫模（mó）;是適於推件板脫模（mó）的拉料杆形式冷料穴，拉料（liào）杆固（gù）定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷（lěng）料穴;是帶菌形頭拉料杆的（de）冷料穴，這兩（liǎng）種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種（zhǒng）塑料，適用於中間有孔的塑件而又（yòu）采用澆口或（huò）爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其（qí）延伸端開設較（jiào）小的冷料穴，以防止（zhǐ）分流道（dào）末端（duān）的冷料進入型腔。冷料穴（xué）除了具有（yǒu）容納冷（lěng）料的（de）作用以外，同時還具有在開（kāi）模時（shí）將主流道和（hé）分流道的冷凝料鉤住，使其（qí）保留在（zài）動模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形（xíng）成冷料穴底（dǐ）部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製（zhì）較好，很少產生冷料或（huò）塑件要求（qiú）不高時，可不必設（shè）置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷（lěng）料穴尚無把握（wò），可留適當空間（jiān），以便增設。

注塑（sù）加工澆注係統的平衡，當（dāng）塑（sù）料熔體（tǐ）填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或（huò）凝（níng）固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而（ér）產生的氣（qì）體不能被排除幹淨，一方（fāng）麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體（tǐ）積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體（tǐ）還會產生反向壓（yā）力而降低充模速度，因此（cǐ）設計（jì）型腔時必須考慮排氣問題。有時（shí）在注射成型過（guò）程中（zhōng），為保（bǎo）證型腔充填量的均勻合（hé）適及增加塑料熔（róng）體匯合處的熔接強（qiáng）度，還需在塑料充（chōng）填到的型腔（qiāng）部位開設溢流槽以容納餘（yú）料，也可容納一定量的（de）氣體。注射模（mó）成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣（qì）：通常中小型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯（xīn）以（yǐ）及雙支點的固定型芯端部與模板的配合（hé）間隙進（jìn）行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣（qì）槽的（de）形式與尺寸。是排（pái）氣槽在離開型腔5~8mm後設（shè）計成開（kāi）放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了（le）防止在排氣槽對著操作工人（rén）的情況注射時，熔料從排氣槽噴（pēn）出而發生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動（dòng）能。

(3)利用排氣（qì）塞排氣：如果型腔充填的（de）部（bù）位（wèi）不在分型麵上（shàng），其附近又無可（kě）供排氣的推杆或活動型芯時，可在型（xíng）腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置（zhì）排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效（xiào），隻是（shì）會在（zài）塑件上留有杆件等痕跡（jì），因此排氣杆應設置在塑件內側。