為了減少量產時的時間浪費，要及時調整及（jí）控製加工條件，並找出適合的溫度及壓力條件，且製訂標（biāo）準的注（zhù）塑模具加工的試模程序，並可資利用於建立日常工（gōng）作方法。 

1、查（chá）看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣解膠料或雜（zá）料（liào）射入（rù）模內，因為劣解膠（jiāo）料及（jí）雜料可能會將模具卡死。檢（jiǎn）查料管的（de）溫度及模具（jù）的溫度是否適合於加工之原料。 

3、調整壓力及射出量，但是不可跑毛邊還（hái）有某些模穴成品尚未凝固時，在（zài）調整（zhěng）控製條件（jiàn）之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起充模變化。 

4、等到機器（qì）及模具的條件穩定下來，即是中型（xíng）機器可能也要等30分鍾以上。可利（lì）用這（zhè）段時間來查看成品可能發生的問題。 

5、螺杆前進的時間不可短於閘（zhá）口塑料凝固的時間，否則成品重量會減小（xiǎo）而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需（xū）酌予增加以便壓實（shí）成（chéng）品。 

6、合（hé）理調整減低總加工（gōng）周期。 

7、把（bǎ）新（xīn）調出的條件至（zhì）少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以（yǐ）便測試其確實運轉之穩（wěn）定性及導出合理的控製公差。 

8、將連續（xù）的樣品（pǐn）測量（liàng）並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每（měi）模樣品量（liàng）得的（de）尺（chǐ）寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否穩（wěn）定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少的（de）趨勢而顯（xiǎn）示機器加工條件（jiàn）仍在變化，如不良的溫度（dù）控製或油壓（yā）控製（zhì）。 

(3)尺寸之變動是（shì）否在公差範（fàn）圍之內。 

10、如果成品尺寸不甚變動（dòng）而加工之條件亦正常，則需觀察（chá）是否每模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在容許公差之內。把量出（chū）連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查注塑模具之（zhī）尺寸是否正確。