1、注塑件的工作原理

與打針用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的（de）推力，將已塑化（huà）好的熔融狀態（即（jí）粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔（qiāng）內，經固化（huà）定（dìng）型後取得製品的工藝過程。

2、注射成型是（shì）一個循環的過程，每一周期主要包括

定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉（bì）模（mó），進行（háng）下一個循（xún）環。

3、注塑件操作項（xiàng）目

注塑件操作（zuò）項目包括控製鍵盤（pán）操作、電器控製（zhì）係統操作和液壓係統操作三（sān）個方麵。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型（xíng）式的選擇（zé），料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。

4、一般螺杆式注（zhù）塑件的成型工藝過程是

首先將粒狀（zhuàng）或粉狀塑料加入機筒（tǒng）內，並通過螺杆的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射（shè）座前移，使噴嘴貼緊模具的澆（jiāo）口道，接著向注射缸通人壓力油，使螺杆向前推進（jìn），從（cóng）而以很高的壓力（lì）和較快的速度將熔（róng）料注入溫度較低的閉合模具（jù）內，經過一定時間和壓力保持（chí）（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流（liú）、向模腔（qiāng）內補充物料，以及保證製品具有（yǒu）一定的密度和尺（chǐ）寸公差）。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是（shì）實現和保證成型製品（pǐn）質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力（lì）和速度。同（tóng）時，由於注（zhù）射壓力很高，相應地在模腔中產（chǎn）生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑件的（de）關鍵部件。

5、對塑料製品的評價主要有（yǒu）三個方麵（miàn）

第一是外觀質量（liàng），包括完整性、顏色（sè）、光（guāng）澤等（děng）；第二是尺寸和相對位置間的（de）準確性；第三是與用途相應的（de）物理性能、化學性能（néng）、電性能等。這（zhè）些質量要求又根據製（zhì）品使用場合的不（bú）同，要求（qiú）的（de）尺度（dù）也不同。製品的缺陷主要在於模（mó）具的設計、製造精（jīng）度和磨損程度等方麵。但事實上（shàng），塑料（liào）加工廠的技術人員往往苦於麵對用（yòng）工藝手段來彌補模具缺陷（xiàn）帶來的問題而成效（xiào）不大的困難局麵。

6、生產過程中工藝的調節是提高製（zhì）品質量和產量（liàng）的必（bì）要途徑（jìng）

由於注塑周期本身很短，如果工藝條件（jiàn）掌握不好,廢品就會源源不絕。在（zài）調整工藝時（shí）最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度（dù）、時間統統一起調的話，很易造成（chéng）混（hún）亂和誤解，出了問題也（yě）不知道是何道理。調整（zhěng）工藝的措（cuò）施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的（de）問題就有十多個可（kě）能的解決途徑，要選擇出解決問題症（zhèng）結的（de）一、二個主要方案，才（cái）能真正解決問題。此外（wài），還應注（zhù）意解（jiě）決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要（yào）提高料溫，有時要降低料溫；有（yǒu）時要增（zēng）加料量，有時要減少料（liào）量。要（yào）承認逆向措施的解決問題的可行（háng）性。

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