隨著塑料製品日溢廣泛的應（yīng）用，如日化（huà）用品和飲料包裝容器等，外觀的需要往往要（yào）求塑料模具型腔的表麵達到鏡麵拋光的程度。而生產光學鏡片、鐳射唱片等模具對表麵粗糙度要求極高，因而對拋光性的要求也極高。

拋光不（bú）僅增加工件的美（měi）觀，而（ér）且能夠改善材料表（biǎo）麵的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁（yōng）有其它優點，如使塑料製品易（yì）於（yú）脫模，減少生產注塑周期等。因而拋光（guāng）在塑料模具製作過程中是很重要的一道工（gōng）序。

目前常用的拋光方法有以下幾（jǐ）種：

1.1 機械拋光（guāng）

機械（xiè）拋光是*切削、材料表麵（miàn）塑性（xìng）變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑麵的拋光方法，一般使用油石條、羊（yáng）毛（máo）輪（lún）、砂紙等，以手工操作為主，特殊零（líng）件（jiàn）如回轉（zhuǎn）體（tǐ）表麵（miàn），可使（shǐ）用轉台等輔助工具，表麵（miàn）質量 要（yào）求高的可采用超精研拋的方法。

超精研拋是（shì）采用特製的磨具，在（zài）含（hán）有磨料的研拋液中，緊（jǐn）壓（yā）在工件被加工表麵上，作高速旋轉運動。利用（yòng）該技術可以達到Ra0.008μm的表麵粗糙度，是各種拋（pāo）光方法中最高的。光學鏡片模具常（cháng）采用這種方（fāng）法。

1.2 化（huà）學拋光

化學拋光是讓材料在化學介質中表麵微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑麵。這種（zhǒng）方法的主要優點是不（bú）需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工（gōng）件（jiàn），可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核（hé）心問題是（shì）拋光液的配製。化學拋光得到的表麵粗（cū）糙度一般為數10μm。

1.3 電解拋光

電解拋（pāo）光基本（běn）原（yuán）理與化學拋光相同，即*選擇性的溶解材料表麵微小凸出部分，使表（biǎo）麵光（guāng）滑。與化（huà）學拋光相比，可以消除陰極反應（yīng）的影響，效果較好。電化學（xué）拋光過程分為兩步（bù）：

（1）宏（hóng）觀整平 溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗（cū）糙下降（jiàng），Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極極化，表麵光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液（yè）中並一起（qǐ）置於超聲波（bō）場（chǎng）中，依（yī）*超聲波的（de）振蕩作用，使磨料在工件表麵磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引（yǐn）起工件變（biàn）形，但工裝製作和安裝較困（kùn）難。超（chāo）聲波加工可以與化學或電化學方法（fǎ）結合。在（zài）溶液（yè）腐（fǔ）蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶（róng）液，使工件表麵溶解產物脫離，表麵附近的（de）腐蝕或電解質均勻；超聲波在（zài）液體中的空化（huà）作用還能夠（gòu）抑製（zhì）腐蝕過程，利於表麵光亮化

1.5 流體拋光

流體拋光是（shì）依（yī）*高速流（liú）動的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的目的。常用方法有：磨料（liào）噴射加工、液體噴射加工、流體（tǐ）動力研磨等。流體動力研（yán）磨是由液（yè）壓驅動，使攜帶（dài）磨粒的液體介（jiè）質高速往複（fù）流過工件表麵。介質主要采（cǎi）用在較低壓力下流過性（xìng）好的特殊化合（hé）物（wù）（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料（liào）可采用（yòng）碳化矽粉末。

1.6 磁研磨拋光

磁研（yán）磨拋光（guāng）是利用磁性磨料在磁場作用（yòng）下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種（zhǒng）方法（fǎ）加工效率高（gāo），質量好，加工條件容易控製，工作條件好。采用合適的磨料，表麵粗糙度可以達到Ra0.1μm。

在（zài）塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求（qiú）的表麵拋（pāo）光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋（pāo）光應該稱為鏡麵加（jiā）工。它不僅（jǐn）對拋光本身有很高（gāo）的要求並且對（duì）表麵（miàn）平整度（dù）、光滑度以及幾何精確度也有很高（gāo）的標準。表（biǎo）麵拋光一般隻（zhī）要求獲得光亮（liàng）的表麵即可。

鏡麵加工的標準分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於（yú）電解拋光、流體（tǐ）拋光等方法很難精確控製零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁（cí）研磨拋光等方法的表麵質量又達不到要求，所以精密模具的鏡麵加工（gōng）還是以機械拋光為主。

機械（xiè）拋光基本程序

要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂（shā）紙和鑽石研磨膏等拋（pāo）光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期（qī）加（jiā）工後的表麵狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工（gōng）等等。機械拋光的一般（bān）過程如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後的表麵可以選（xuǎn）擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表（biǎo）麵拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常（cháng）用的方法有利用直（zhí）徑Φ3mm、WA # 400的輪子（zǐ）去除白色電火花層。然後是手工油石（shí）研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用（yòng）順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製造（zào）商為了節（jiē）約時間而選（xuǎn）擇從#400開始。

2、半精（jīng）拋

半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上（shàng）#1500砂紙隻用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用於預硬鋼（gāng），因為這樣可能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石（shí）研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順（shùn）序（xù）是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨（mó）膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙（zhǐ）留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進（jìn）行拋光，順序（xù）為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求（qiú）在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室（shì）內（nèi）即可（kě）進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔淨的空（kōng）間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水（shuǐ）沫都有可（kě）能報廢數個小時（shí）工作後得到的高精密拋光表（biǎo）麵。

機械拋光中要注意的問題

用砂（shā）紙拋光應注意以下幾（jǐ）點：

1、用砂紙拋光需要（yào）利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓（yuán）麵或球（qiú）麵時，使用軟木（mù）棒可更好（hǎo）的配合圓麵和球麵的弧度。而較硬（yìng）的木條像櫻桃（táo）木，則更適（shì）用於平整表麵（miàn）的拋光。修整木條（tiáo）的末端使其能與鋼件表麵形（xíng）狀保持（chí）吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表麵（miàn）而造成較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋（pāo）光方向應變換45°~ 90°，這樣前一種型號砂紙（zhǐ）拋光後（hòu）留下（xià）的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型（xíng）號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類的清潔液對（duì）拋光表麵進行仔細的擦拭，因為一顆很小（xiǎo）的沙礫（lì）留在表麵都會毀（huǐ）壞接下去的整個拋光工作。從（cóng）砂（shā）紙拋（pāo）光換成鑽石研磨（mó）膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光（guāng）繼（jì）續（xù）進（jìn）行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔幹淨。

3、為了避免擦（cā）傷和燒傷工件表（biǎo）麵，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須（xū）特別小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表麵進行拋光。用每一種型號的砂紙進行（háng）拋光（guāng）時都應沿兩個不（bú）同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光必須盡量（liàng）在較輕的壓（yā）力下進行特別是拋光預硬（yìng）鋼件和用細研（yán）磨膏（gāo）拋（pāo）光時。在用#8000研磨膏拋光時，常（cháng）用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的（de）精準度很難做到。

為了更容易做（zuò）到這一點，可以在木條上（shàng）做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去（qù）一部（bù）分（fèn）而使其更加柔軟。這樣可以幫助控製拋光壓力（lì），以確保模具表麵壓力不（bú）會過高。

2、當使用鑽石研磨（mó）拋光時（shí），不僅是工作表麵要求潔（jié）淨，工作者的雙手也必須仔細清潔。

3、每次拋光時間（jiān）不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程（chéng）進（jìn）行得過（guò）長將會造成“橘皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光（guāng）方法和工（gōng）具都應避免。比如：拋（pāo）光輪拋光，拋光輪產生的熱量（liàng）會很容易造（zào）成“橘皮”。

5、當（dāng）拋光過程停止時，保證工件（jiàn）表麵潔淨和仔細去除所有研（yán）磨劑和潤滑劑非常重要，隨後應在表麵噴淋（lín）一層模具防鏽塗層。

由於機械拋（pāo）光主要還是*人工完成，所以（yǐ）拋光技術目前還是影響（xiǎng）拋光質量（liàng）的主要原（yuán）因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表麵狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋（pāo）光質量的前提條（tiáo）件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有（yǒu）差異，往往會產生拋光困難。鋼材中的各種（zhǒng）夾雜（zá）物和氣孔都不利於拋光。

不同硬度對拋光工藝的影響

硬度增高使研（yán）磨（mó）的困難增大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬（yìng）度的增高，要達到較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性（xìng）相應減少。

工件表麵狀（zhuàng）況對（duì）拋光工（gōng）藝的影響

鋼材在切削機械加工的破碎（suì）過程中，表層會因熱量、內應力或其他因（yīn）素而損壞，切削參（cān）數不當會影響拋光效（xiào）果。電火花加工後的表麵比普通機械加工或熱處理後的表（biǎo）麵更難研磨（mó），因此電火（huǒ）花加工結束（shù）前應采用精規準電火花修整，否（fǒu）則表麵會形成硬化薄（báo）層（céng）。

如果電火花精修規準選擇不當，熱影（yǐng）響層的深度最（zuì）大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除（chú）。因此最好增加一道（dào）粗磨加工，徹底清除損壞表麵層，構成一（yī）片平均（jun1）粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一個良好基礎。

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