注（zhù）塑模具的結構形式和模具加工（gōng）質量直接影響（xiǎng）著塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產實踐（jiàn）中最常見，最常出現（xiàn）的（de）一些（xiē）模具故（gù）障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套內（nèi），不易脫出。開模時，製（zhì）品出現裂紋損傷（shāng）。此外（wài），操作者（zhě）必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影（yǐng）響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及（jí）噴嘴球（qiú）麵弧（hú）度太小，致（zhì）使澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難加（jiā）工，應盡量采用（yòng）標（biāo）準件，如需自行（háng）加工，也應（yīng）自製或購買專用鉸刀。錐孔（kǒng）需經過研磨至Ra0.4以（yǐ）上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆（jiāo）口頂出（chū）機構。 
    2、導柱（zhù）損傷。導柱在模具中主要起導向（xiàng）作用，以（yǐ）保證型芯和型腔的成型麵在任何（hé）情況下互不（bú）相碰，不能（néng）以（yǐ）導柱（zhù）作為（wéi）受（shòu）力件或定位件用。在以下幾種情況下，注（zhù）射時動，定模（mó）將產生巨大（dà）的側（cè）向偏（piān）移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產（chǎn）生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因（yīn）各向充料速率不同，以及在裝模時（shí）受模具自重的影響，產生動﹑定模偏（piān）移。在上述幾（jǐ）種情況下，注射時（shí）側向偏移力將加在導柱上，開模時導（dǎo）柱表（biǎo）麵拉毛（máo），損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷（duàn），甚至無（wú）法開模。為了解決以上問題,在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直（zhí）度至（zhì）關重要.在加工（gōng）時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床（chuáng）上一次鏜完，這樣可保證動，定（dìng）模孔的同心（xīn）度，並（bìng）使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬（yìng）度務必達到設（shè）計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米（mǐ）2。模具製造者有時不重（chóng）視此（cǐ）問題（tí），往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質（zhì）鋼材（cái），要有足夠（gòu）厚度，切不可用A3等低強度鋼板（bǎn），在必要時，應在動模板下（xià）方設置支（zhī）撐柱或支撐（chēng）塊，以減小模板厚度，提（tí）高承（chéng）載能（néng）力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏料。自製的頂杆質量（liàng）較好（hǎo），就是加工成本（běn）太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則（zé）出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷（duàn），結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能（néng）複位而撞壞凹模（mó）。為了解決這個問題，頂杆（gǎn）重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部（bù）分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配（pèi）後（hòu），都必（bì）須（xū）嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能（néng）進退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整（zhěng）體或局部過熱，使模具不能正常成型而停（tíng）產，嚴重者使頂杆等活動件（jiàn）熱脹卡死而（ér）損壞。冷卻係（xì）統的設計，加工以產品形狀而定，不要因（yīn）為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分（fèn）考慮冷卻問（wèn）題。 
    7、定距拉緊機（jī）構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中（zhōng），因（yīn）這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作（zuò）要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的（de）模（mó）板歪斜而損壞，這些（xiē）機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難（nán），機構壽命較短，盡量避免使用，可以（yǐ）改用其他機構。在抽心（xīn）力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑（huá）動（dòng），先完（wán）成抽芯動作後再分模的結構，在大（dà）型模具（jù）上可采用（yòng）液壓油缸抽芯。斜銷滑塊（kuài）式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要（yào）有以（yǐ）下兩個問題（tí）。 
    斜銷傾角A大，優點是可以（yǐ）在較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾（qīng）角A，當抽拔力F為一定值時（shí），在抽芯過程（chéng）中斜（xié）銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大（dà），易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產（chǎn）生向（xiàng）上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導（dǎo）向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導（dǎo）槽磨損。根據經驗，傾角A不應（yīng）大於25 
    8、有些模具因受模板麵積（jī）限製，導槽（cáo）長（zhǎng）度太（tài）小，滑塊在抽（chōu）芯動作完畢後露出導（dǎo）槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都（dōu）容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時（shí），滑塊複（fù）位不順，使滑（huá）塊損傷，甚（shèn）至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的（de）長度不應小於（yú）導槽全長的2/3. 
    9、最後（hòu）在設計製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的（de）大小，製造期（qī）限的要求等（děng）具體情況，既能滿足製品要（yào）求，在模具結構上又最（zuì）簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是最完（wán）美（měi）的模具.

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